Strenx, Hardox en Docollied of High Strength Steel

Deze brochure gaat over het buigen van staal met hoge sterkte voor de handelsmerken STRENX, HARDOX en DOCOL. De inhoud is bedoeld als een gids en bevat algemene suggesties voor het bereiken van de beste resultaten bij het buigen.

Het buigen van stalen laken en plaat met hoge sterkte blijkt zelden moeilijk te zijn, maar er zijn bepaalde parameters die moeten worden overwogen, die in deze brochure worden behandeld.

Een materiaal van hoge zuiverheid met weinig insluitsels is van fundamenteel belang om een ​​goed buigresultaat te bereiken. Harsl's moderne verwerking zorgt voor hoge normen voor oppervlaktekwaliteit, toleranties en mechanische eigenschappen.

Voorbereiding voordat u buigt

1. Controleer de rollende richting van de plaat. Oriënteer indien mogelijk de rollende richting loodrecht op de bochtlijn. De plaat kan vaak op deze manier strakker worden gebogen, dan met de bochtlijn parallel aan de rollende richting, figuur 1.

2. Controleer de oppervlaktekwaliteit van de plaat. Oppervlakteschade kan de buigbaarheid verergeren, omdat het de oorzaak van breuken kan zijn. Voor zware platen kunnen defecten op de plaat zoals krassen en roest vaak worden verwijderd met zorgvuldig slijpen. Krindende krassen moeten bij voorkeur loodrecht op de bochtlijn worden geplaatst.

3. Thermische snede en geschoren randen moeten worden afgebroken en afgerond met een molen.

4. Controleer de toestand van het gereedschap.

5. Om overmatige gereedschapslijtage te voorkomen, moet gereedschap moeilijker zijn dan het werkstuk.

6. Controleer of de tools en gereedschapsinstellingen in overeenstemming zijn met de gegeven aanbevelingen in deze brochure.

Figuur 1 buigen onder rechtse hoek in de richting van het rollen.

De randen van de matrijsopening moeten altijd zo hard zijn als, of moeilijker dan de bord is gebogen, om overmatige schade aan de dobbelsteen te voorkomen. Een eenvoudige manier om dit te bereiken is om te millgrooves in de matrijsranden en passende ronde staven van bijvoorbeeld gehard staal in de groeven te passen. De randradius van de dies moet ten minste de helft van de plaatdikte zijn.

OVERWEGEN

Let op de veiligheid en volg de lokale veiligheidsrichting. Alleen gekwalificeerde mensen kunnen bij of in de buurt van de machine zijn. Wanneer staal met hoge sterkte wordt gebogen, zou niemand voor de persrem moeten staan.

Controleer of de punch samen met het werkstuk niet in de dobbelsteen op bottom is.

Overweeg Springback. Vermijd rebend om de profielhoek te corrigeren. De blootstelling van een materiaal aan eerdere vormingsprocessen vermindert de buigbaarheid in grote mate.

Buigkracht, weergave en, in het algemeen, de minimale aanbevolen punchradius toename met de sterkte van het staal.

In veel gevallen voor Strenx- en Hardox -plaatproducten is de inspringen van de plaat loodrecht op de rollende richting gestempeld. Plaats de plaat niet zodat het stempelen plaatsvindt in de bochtlijn, vanwege het risico van kraken.

Overmatige ontploffing kan een negatief effect hebben op de buigbaarheid. Aanbevelingen voor Strenx- en Hardox -plaatproducten zijn gebaseerd op tests met ontploffing gereinigde en geverfde oppervlakken. De aanbevelingen voor Strenx Strip -product en docol zijn gebaseerd op tests zonder een gestrikt oppervlak.

Hoge spanningssnelheid kan een lokale een temperatuurstijging van de bocht veroorzaken. Dit kan een negatieve impact hebben op de buigbaarheid, vooral voor diktes boven 20 mm. Als mogelijk, de punchsnelheid verminderen, om het temperatuurverschil in het werkstuk te verminderen.

HULPMIDDELEN

Spierbreedte

De weergave neemt toe met een verhoogde matrijsbreedte, terwijl de ponskracht wordt verminderd. Zorg ervoor dat de openingshoek van de dobbelsteen te veel buigen, zonder bodem-out, te compenseren voor terugloop. Een verhoogde openingsbreedte kan in veel gevallen het spanningsniveau in de bocht verlagen. Zorg er ook voor dat er voldoende ruimte is voor de gekozen punch samen met het werkstuk, in de dobbelsteen, tijdens het buigen, zonder de dobbelsteen te vervormen. De minimale aanbevolen openingsbreedte wordt weergegeven in tabellen 2 en 3.

De straal van de matrijsrand moet ten minste de helft van de plaatdikte zijn. Alarmatief moet de matrijsbreedte worden verhoogd om de druk op de straal van de matrijsrand te minimaliseren en bijgevolg het risico op matrijsmarkeringen te verminderen.

Stoot

De geschikte punch -straal, samen met de matrijsbreedte, is de belangrijkste parameter. Bij het buigen van staal met hoge sterkte wordt de uiteindelijke binnenstraal vaak iets kleiner dan de straal van de punch, figuur 3. Wanneer er een lage wrijving is tussen plaat en gereedschap, wordt het fenomeen duidelijker.

Voor staal met opbrengststerkte over ongeveer 500 MPa wordt een punchradius van dezelfde grootte of iets groter dan de gewenste buigradius aanbevolen. Tabellen 2 en 3 op pagina 7 tonen de minimale aanbevolen punchradius bij het buigen tot 90 °.

Figuur 2 buigt.

Figuur 3 Scheiding van de plaat tijdens het buigen.

Conditie van gereedschap

Vanwege de verhoogde contactdruk tussen plaat en gereedschap bij het buigen van staal met hoge sterkte, neemt slijtage op het gereedschap enigszins toe. Controleer met regelmatige intervallen, dat de straal van de punch en de randradius beide constant zijn. Voor bochten die in een constructie zijn gekraakt, heeft de scheur in veel gevallen de compressiezijde van de bocht gevoord, figuur 2. Dit kan vaak worden toegeschreven aan een slechte staat van de punch. De randen van de dobbelsteen moeten schoon en onbeschadigd blijven.

Stabiliteit van de machine

Vereiste ponskracht is vaak hoog bij het buigen van staal met hoge sterkte. De statische wrijvingscoëfficiënt is meestal hoger dan de kinetische. Hierdoor kan de plaat over de rand van de ene matrijsrand straal worden vergrendeld en tegelijkertijd over de andere glijden. Op deze manier zwaait het werkstuk tijdens het buigproces op een discontinue manier in de dobbelsteen. Dit fenomeen, stick-slip genoemd, kan resulteren in hogere stammen over de bocht. Gebruik een stabiele machine en het vaste gereedschapsbevestiging.

Smering van de matrijsrand of het gebruik van een roterende die randradius kan nuttig zijn, het vermijden van stokslip en het verlagen van de ponskracht.

Bekronen

Kronen compenseert de elastische afbuiging van de buigmachine onder belasting, figuur 4. Het centrale deel van de punch en de matrijs buigt het meest af. Door bekronen kan de afbuiging (c) worden gecompenseerd, waardoor dezelfde buighoek langs de gehele lege lengte wordt bereikt. Als het buigprofiel langs de bochtlijn (b) wordt gebogen, kan dit niet worden gecompenseerd door kroon.

Nadat het lossen van drukspanningen aan de uitgerekte zijde ontstaat, verschijnen tegelijkertijd als trekspanningen aan de gecomprimeerde zijde, figuur 2. De spanningsverdeling over de plaatdikte veroorzaakt longitudinale spanningen. Het zijn die spanningen die de neiging hebben om het profiel te krommelen. De krommingsgrootte hangt voornamelijk af van de flenshoogte en de stijfheid van het profiel.

Er moeten aanvullende overwegingen worden gemaakt bij het instellen van de bekroning bij stapsgewijze buiging van lange profielen.

Figuur 4 bekronen.

Buigkracht

Om een ​​schatting te maken van de noodzaak die nodig is tijdens het buigen, letten we niet alleen op de bochtlengte, plaatdikte, matrijsbreedte en treksterkte, maar ook de veranderende momentarm tijdens het buigen. De piekbelasting wordt verondersteld te worden bereikt bij een buigingshoek van 120 ° met normale wrijving (geen smering). Proeftests worden altijd aanbevolen.

Tabel 1 Typische treksterktewaarden om de bochtkracht te berekenen.

VOORBEELD 1

Een bepaalde persrem is gewoon in staat om een ​​20 mm dikke EN10025 - S355 -stalen plaat te buigen in een matrijs met een 200 mm brede opening en de toegangsradius van 15 mm. De punchradius is 40 mm.

Als dezelfde dobbelsteen en punch worden gebruikt en de bochtlengte hetzelfde is, hoe dik is een Hardox 400 -plaat de persrem die kan buigen?

De buigkrachten moeten hetzelfde zijn en alleen de plaatdikte (T) en treksterkte (RM) zullen verschillen. Vervanging in de bovenstaande formule en vereenvoudiging: 202 x 550 = T2 x 1 250

De dikte (t) van de Hardox -plaat is 13,3 mm.

De R/T -verhouding is dan 40/13.3 = 3.0. Volgens tabel 2 kan de Hardox 400 -plaat met deze punchradius een dwarsrichting worden gebogen. De w/t -verhouding voor Hardox 400 -plaat is 200/13.3

= 15.0 die volgens tabel 2 bevredigend is.

Voorbeeld 2

Een 2000 mm lange beugel moet worden geproduceerd door buigplaat. De keuze ligt tussen het gebruik van:

A) 10 mm dikke plaat van EN10025 - S355 met een typische treksterkte van 550 MPa,

of

b) 7 mm dikke plaat van strenx 700 met een typische trek Sterkte van 860 MPa.

In beide gevallen moet een bestaande dobbelsteen met een 100 mm brede opening en matrijsstalstraal van 10 mm worden gebruikt. De punchradius is in beide gevallen 14 mm. Welke perskracht is nodig voor elke stalen graad?

Omdat de plaatdikte een grotere invloed heeft dan de sterkte, is de kracht die nodig is voor het buigen van strenx-plaat in dit specifieke geval lager.

Figuur 5 buigkracht

De Harsl -buigformule wordt geverifieerd door tests uitgevoerd binnen een breed bereik van diktes en cijfers, de monsters zijn gebogen tot 90 °. Tooling -opstellingen zijn in lijn met de Bend -aanbeveling van Harsl.

SPRING TERUG

De weergave neemt toe met stalen sterkte en de verhouding tussen de matrijsbreedte en de plaatdikte (w/t). Materiaalopbrengststerkte heeft de grootste invloed.

Bij het buigen wordt een verschillende restspanningsverdeling bereikt over de buigdoorsnede. Het plastic spanningsniveau en de verdeling van deze spanningen zullen de neiging tot weergave regelen. De hele weergave is volledig elastisch.

Om de overlevering te compenseren, moet de dobbelsteen op zo'n manier worden gevormd om overbuigen mogelijk te maken zonder het materiaal te bedenken.

Het is heel moeilijk om de terugvervallende materiaal bij het buigen nauwkeurig te voorspellen, omdat dit grotendeels afhankelijk is van elke unieke gereedschapsinstelling. Dat is de reden waarom proeven worden aanbevolen. Voor een dunnere plaat of plaat (T <10 mm) kan een schatting van de overlevering van het materiaal, in graden, worden bereikt door de treksterkte (MPA) door 100 te delen.

Een voorwaarde is dat de matrijsbreedte ongeveer 10-12 x de plaatdikte is.

Parameters die de weergave beïnvloeden:

De opbrengststerkte van het materiaal - hogere opbrengststerkte veroorzaakt een grotere overleving.

Punch Radius - Verhoogde punchradius zal een grotere weergave veroorzaken.

Die -breedte - grotere matrijsbreedte veroorzaakt een grotere overleving.

De spanning verharding van het materiaal.

Buigaanbevelingen

Omdat de producten van Harsle zijn ontwikkeld en gespecialiseerd Verschillende soorten gebruik, buigtests en evaluatie van deze variëren iets.

Voor plaatproducten wordt de minimale aanbevolen relatie tussen de punchradius en plaat/plaatdikte (R/T) weergegeven in tabel 3.

Voor Strenx Strip -producten en docol wordt de relatie tussen minimale binnenstraal en plaatdikte (RI/T) weergegeven in tabel 2.

Deze buigaanbevelingen zijn gebaseerd op buigtests van één stap tot 90 ° na het lossen. Die opeingbreedte zijn richtlijnen en kunnen enigszins variëren zonder te beïnvloeden buigen

Resultaten.

Tabellen 2 en 3 toont een kleine selectie uit het productbereik van Harsl. Neem voor informatie over andere materialen en meer technische informatie contact op met technische ondersteuning of bezoek www.harsle.com.

Strenx en Hardox worden geleverd met gegarandeerde buigprestaties volgens Strenx en Hardox Guarreate.

Neem voor meer informatie contact op met uw lokale Harslle -vertegenwoordiger.

Tabel 2 De buigaanbevelingen voor Strenx -stripproducten en docol zijn gebaseerd op vaste dobbelsteenranden en normale wrijving (geen smering).

RI /T is van toepassing voor alle buigrichtingen. RI /T staat voor de binnenstraal op het vel (RI) gedeeld door plaatdikte (t).

Tabel 3 De buigaanbevelingen voor Strenx -plaatproducten en hardox zijn gebaseerd op matrijzen met rollen en normale wrijving (geen smering).

R/T staat voor punchradius (R) gedeeld door plaatdikte (t).