Principe van de kantbank voor kantbanken

C) Vormen met uitlopende matrijzen

  Om een ​​betere hoekconsistentie te verkrijgen, of om de herhaalbaarheid of deflectieproblemen van de kantbank te compenseren, kan een vormingsmethode met de naam dieptepunt worden gekozen (afb. 3-4). Dieptepunten veroorzaken vaak problemen voor de kantpersmedewerker. De vormmethode heeft vier verschillende definities, afhankelijk van het ontwerp van het gereedschap en hoe het wordt gebruikt tijdens de vormingscyclus. Elke eenvoudige rechte lijn die zich vormt naast het punt van de V-opening waar het gevormde deel de schuine "V" -sectie raakt, is niet langer een luchtbocht. Het moet worden geclassificeerd als een type bodemstempel omdat het voltooien van de bocht meer kracht vereist dan nodig is om een ​​soortgelijke luchtbuiging te maken.

1) True Dieptepunt

  De bovenste en onderste matrijzen zijn zodanig bewerkt dat de vormende oppervlakken dezelfde hoek hebben als de hoek van het deel dat moet worden gevormd. Als een hoek van 90 ° vereist is, worden de bovenste en onderste matrijsoppervlakken bewerkt tot een hoek van 90 °, symmetrisch rond de middellijn. De straal van de tip of neus van de bovenste matrijs wordt machinaal bewerkt met een dikte van één metalen dikte, of tot de dichtstbijzijnde eenvoudige fractie. Het gereedschap voor het bewerken van radii is vaak beperkt tot specifieke breuken en vervolgens geconverteerd naar overeenkomstige decimale dimensies. Het is gebruikelijk, aangezien de meeste dieptewerking wordt uitgevoerd met materialen van 14 gauge of dunner, om matrijzenstaven met dezelfde breedte voor de bovenste en onderste matrijzen te selecteren. Vaak is de gekozen V-opening dezelfde 8-voudige metalen V-matrijsopening die wordt aanbevolen voor een luchtbochtmatrijs. Sommige operators zijn echter meer op hun gemak bij de opening van de V-vorm met een 6-voudige metaaldikte. Deze opening zorgt ervoor dat het materiaal zich aanvankelijk vormt tot een binnenradius van ongeveer één metaaldikte. Wanneer materiaal wordt gevormd, ofwel door gebruik te maken van de luchtbochtmethode of met gereedschap van het laagste punt, terwijl het onderdeel in de V-opening wordt geduwd, wordt een binnenradius in het metaal gevormd. Hoewel het een straal wordt genoemd, is het eigenlijk een soort "parabolische" vorm. Dit is heel belangrijk om te weten, omdat het helpt uit te leggen wat er met de benen van het onderdeel gebeurt tijdens een vormingscyclus met behulp van dieptestekers. Tijdens de vormingscyclus treden verschillende functies op die de kwaliteit van de uiteindelijke hoek kunnen beïnvloeden. De neusradius van de bovenste matrijs wordt machinaal bewerkt met een ware straal. De binnenradius gevormd aan de binnenkant van het onderdeel heeft een elliptische vorm doordat het luchtdeel gebogen is terwijl het in de matrijsholte beweegt. De elliptische vorm zal iets groter zijn dan de straal die op de matrijs is bewerkt. Wanneer de buitenste benen van het onderdeel de hellende zijden van de opening van de V-vorm raken, kan dit verschillende omstandigheden tot gevolg hebben. Afhankelijk van de positie van de bovenste matrijs aan de onderkant van de slag en de hoeveelheid kracht of tonnage die het onderdeel treft, kan de bediener, zoals getoond in Fig. 3-5, een van de volgende vinden.

Fase 1) De binnenradius van het onderdeel volgt de 0,156 keer de openingsmaatregel voor vee, zoals bij luchtbuigen.

  Fase 2) Als de slag het onderdeel omlaag duwt naar de bodem van de V-vorm met alleen de kracht die nodig is om het onderdeel lucht te buigen, zal de gevormde hoek openspringen, waarschijnlijk 2 ° tot 4 °, wanneer de bovenste matrijs terugkeert naar de top van de slag.

  Stap 3) Als de vormslag enigszins was verlaagd, zodat de tonnage aan de onderkant van de slag ongeveer 1,5 tot 2 keer de normale luchtbochttonnage opbouwde, dan werd de druk opgeheven toen de ram terugkeerde naar de top van de slag de resulterende hoek zal meerdere graden worden gebogen. De overgebogen hoek zal zeer consistent zijn in tolerantie maar zal niet de gewenste uiteindelijke hoek zijn.

  Fase 4) Als de onderkant van de slagcilinderinstelling wordt verhoogd zodat de tonnage aan de onderkant van de slag 3 tot 5 keer de tonnage opbouwt die nodig is voor een eenvoudige luchtbocht, zullen de hoeken van de bovenste matrijs de overbende benen forceren van het onderdeel terug naar de gewenste hoek, normaal 90 °.

  De voor de hand liggende vraag is: "Waarom gaat het onderdeel over tot een hoek kleiner dan 90 ° wanneer de hoek van de matrijs blijkbaar de flensbeweging zou moeten beperken?" Het antwoord is vrij eenvoudig. Pak één hand en houd hem voor je neus omhoog. Houd je vier vingers bij elkaar en open je duim om een ​​hoek tussen je duim en wijsvinger te vormen. Let op de grote elliptische vorm die je huid maakt tussen duim en wijsvinger. Pak de wijsvinger van de andere hand en druk deze naar beneden in het midden van het elliptische gebied tussen de duim en wijsvinger. Onmiddellijk zullen je duim en wijsvinger samen gaan bewegen, waardoor de oorspronkelijke hoek die je hebt gemaakt kleiner wordt. Hetzelfde verschijnsel treedt op wanneer een bodembewerking wordt gebruikt. De bovenste matrijsstraal is een echte straal. De vorm gevormd in het materiaal wanneer het naar beneden gedrukt wordt in de V-matrijs is enigszins elliptisch. Aan de onderkant van de slag, als de tonnage is opgebouwd, zal het onderdeel te sterk zijn, net zoals je vingers dat deden. De flenzen worden overbelast totdat ze de hoeken van de bovenste matrijs raken. Als de druk op dat moment wordt vrijgegeven, kunnen de flenzen terugveren. Als het onderdeel zo hard werd geraakt dat het oppervlak dat in contact kwam met de bovenste matrijs de vloeigrens van het materiaal overschreed, zou de terugvering worden geëlimineerd. Als het onderdeel op dat moment wordt losgelaten van de vormingsdruk, bevindt het onderdeel zich mogelijk nog in een overmatige toestand. Het blijft daar totdat de bovenste matrijs lager wordt gezet, zodat de hoeken van de bovenste matrijs de flenzen open kunnen houden tot een aanvaardbare hoek van 90 °. Dit vereist veel tonnage. Hoe scherper de straal van de neus van het bovendeel, hoe groter de hoeveelheid overbending.

  Echte bodemplaat produceert een goede consistente hoek en een binnenradius van één metaaldikte. Zoals gezegd, zal de vereiste vorming van tonnage echter 3 tot 5 keer groter zijn

tonnage nodig om dezelfde hoek te vormen met behulp van de luchtbochtmethode. Aangezien de formingtonnage zo hoog wordt en vaak een veel grotere kantpers nodig heeft, is het meeste bodemwerk beperkt tot 14 gauge of dunner materiaal. Alle onderdelen, voorafgaand aan het selecteren van het vormingsproces, moeten worden beoordeeld om te bepalen of voldoende hoeveelheid beschikbaar is om het onderdeel goed te vormen.

2) Dieptepunt met Springback

  Een ervaren kantpersoperator kan vaak in staat zijn om een ​​verscheidenheid aan onderdelen te vormen met behulp van de overbendingfunctie die optreedt in een vormingscyclus voor het vormen van een bodem zoals eerder beschreven (figuur 3-6). De operator moet de slag van de vormingscyclus zorgvuldig aanpassen om de hoek te laten overheersen, maar niet "ingesteld". Wanneer de ram teruggaat naar de bovenkant van de slag, zal de gevormde hoek terugveren naar de vereiste vorm. Deze methode vereist slechts ongeveer 1,5 maal de normale luchtbochttonnage en kan een hoeknauwkeurigheid leveren die iets beter is dan de luchtbuigtoleranties. Het nadeel is dat als het onderdeel te hard wordt geraakt, de hoek overdreven blijft. Alleen de tonnage onder de bodem zal het mogelijk maken dat de bovenste matrijs de poten terug naar 90 ° duwt. Deze vormmethode vereist een groot deel van de vakbekwaamheid van de gebruiker om goede onderdelen consistent te verkrijgen (zie afb. 3-5, stadia 2 en 3). Veel gebruikers van kleine tonnage afkantpersen proberen deze methode te gebruiken, zelfs met behulp van scherpe neuzen aan de bovenzijde van de neus, in een poging om hun onderdelen te vormen. Vaak zal de operator meerdere delen van het overtollige materiaal opnieuw kruisen in een poging de poten van een 90 ° buighoek te verdelen. Als een dieptepunt met terugveren wordt uitgevoerd met een bovenste matrijs met een straal van de neus kleiner dan de metaaldikte, dan zal de bovenste matrijs een vouw of groef in het binnenoppervlak van de straal produceren. Deze vouw zal optreden wanneer de bovenste matrijs contact maakt met het materiaal en de druk wordt opgebouwd om het buigen van het materiaal in de V-opening te starten. Sommige mensen zullen deze vouw verwarren als een scherpe binnenradius. De eigenlijke vorm van het onderdeel is de normale binnenradius met een vouw in het midden. Er zijn een aantal bedrijven die zogenaamde 'hoge precisie' kantpersgereedschap verkopen (vaak geassocieerd met de Europese stijltooling besproken in hoofdstuk 21) die 88 ° hoeken op hun matrijzen bevordert. Dit valt in het concept "bottoming with springback". Dit type matrijs is niet ontworpen om te werken met "programmeerbare hoek" kantpersopties die beschikbaar zijn in veel nieuwe hightechmachines, omdat ze geprogrammeerd zijn om alleen met echte luchtbochtmatrijzen te werken. De 88 ° -stempels vallen niet in deze categorie, omdat ze vereisen dat het materiaal de zijkanten van de onderste matrijs raakt om een ​​deel van de veerrug te verminderen.

Afb. 3-6. Gedeeltelijke beweging tijdens het overbuigen van de flenzen wanneer & quot; bodem met springback & quot; isde vormende methode gekozen.

3) Coining

  Sommige ontwerpers van onderdelen zijn van mening dat de binnenradius van het onderdeel kleiner moet zijn dan de metaaldikte. De enige manier om dit te doen, is door een kleine straal op de bovenste matrijs (kleiner dan een metaaldikte) naar binnen te forcerenradius die is gevormd in het metaal tijdens het luchtbochtgedeelte van de vormslag. De scherpe neusradius op de bovenste matrijs duwt naar beneden in het deel onderaan de slag en hervormt de binnenkant in een kleinere straal. Wanneervast metaal wordt verplaatst of van vorm veranderd, het is alsof de platte oppervlakken van een metalen schijf worden hervormd tot een nieuwe vorm, zoals een cent, dubbeltje of nikkel. In dit geval creëert de verplaatsing van het metaal het nieuwe gewenste deel, datwordt een munt genoemd. Wanneer de bovenste matrijs het metaal in de binnenradius van het onderdeel verplaatst, wordt de vormmethode bedrog genoemd. De kracht die nodig is om het metaal van de binnenradius van een onderdeel te verplaatsen naar een 1/2 metalen binnenradius zalvariëren van 5 tot 10 keer de hoeveelheid die nodig is om dat materiaal lucht te buigen met behulp van de aanbevolen V-vormige matrijsopening (Fig. 3-7). Er is een onjuiste overtuiging dat een scherpere binnenstraal die wordt gemaakt door munten, zal resulteren in een kleinere buitenradius.

  Dit denken kan op de tekentafel worden weerlegd. Een onderdeel, met behulp van de dikte van de dikte in kwestie, moet worden getrokken naar een vergrote schaal die het materiaal onder een typische hoek van 90 ° weergeeft. De binnenradius moet hiernaar worden getrokkengeschatte straal die zou worden gevormd als de aanbevolen V-chip was gebruikt. Een lijn langs de binnenkant van elke flens moet worden verlengd om een ​​scherpe of 0 "binnenradius te illustreren. Het kleine gebied dat nu wordt aangegeven door de twee rechte lijnen90 ° en de gebogen lijn van de binnenradius illustreert de hoeveelheid materiaal die zou worden verplaatst als een scherpe hoek daadwerkelijk in het onderdeel was gemaakt. Het verplaatste materiaal kan alleen in de buitenradius verdwijnen. Als de kleinehoeveelheid materiaal in de scherpe binnenhoek wordt gemeten en opgenomen in de buitenradius van het onderdeel, de werkelijke buitenradius kan enkele duizenden centimeters kleiner zijn dan oorspronkelijk gevormd. Tests gevormd door TheCincinnati Shaper Company in de jaren zestig ontdekte dat het raken van onderdelen in 16 gauge en 10 gauge zacht staal tot 100 ton per voet (100 ton / ft) alleen de buitenradius van het gevormde onderdeel 0,008 "veranderde. De resulterende tonnage veroorzaakte ook devorm van een deel om te buigen van overmatige druk bij elke hoek van de V-vormige matrijsopening, waardoor een totaal onaanvaardbare gevormde uiteindelijke hoek wordt verschaft.

4) Dieptepunt met andere hoeken dan 90 °

  Voor veel onderdelen is de nauwkeurigheid van het dieptepunt vereist, maar de kantbank heeft niet de beschikbare hoeveelheid om het onderdeel met echte dieptestansen te vormen. De hoeveelheid die nodig is om het onderdeel in een consistente "overbent" positie te brengen isslechts ongeveer 1,5 tot 2 maal de in kaart gebrachte luchtbochttonnage voor die dikte van zacht staal. Zodra het onderdeel een bepaalde overbenshoek heeft bereikt, zal de hoek over de lengte van de buiglijn zeer consistent zijn. Als het deel er een is dat zal zijnherhaaldelijk gevormd, kan het een goed idee zijn om een ​​speciale set V-stempels te snijden met een hoek groter dan 90 °. Hierdoor kan het materiaal enigszins "op de grond" komen bij de lagere tonnage. In plaats van zich te vormen tot een ongewenste overbenthoek van 88 °, als de matrijzen machinaal werden bewerkt tot een hoek van 92 °, overboorde het gevormde deel 2 °, resulterend in de gewenste 90 ° bocht. Sommige materialen zullen terugspringen tenzij ze worden geraakt bij een tonnage dat groter is dan de beschikbare kantperscapaciteit.

  Dit is vaak waar wanneer roestvrij moet worden gevormd. Roestvast staal wordt vaak gevormd met behulp van stempels, resulterend in een terugvering tot een hoek van 2 ° tot 3 ° groter dan gewenst, nadat de druk is opgeheven. Wanneer geïnspecteerd, zal de hoek zijnzeer consistent langs de bochtlijn. Als de matrijs is gemaakt met een ingesloten hoek van 87 ° of 88 °, kan de gebruiker in plaats van 90 ° een acceptabele bocht van 90 ° maken met behulp van de bottoming met een veerrugconcept.

  De matrijzen die in een speciale hoek zijn gesneden zijn geen matrijzen voor algemeen gebruik. De bediener moet leren deze te gebruiken om goede hoeken te verkrijgen. Ze lossen een tonnagebeperkingsprobleem op en zorgen voor een goede consistentie. Ze zullen eisendat de hoeveelheid ton / ft die nodig is voor het langste deel ook moet worden aangehouden als kortere stukken van hetzelfde onderdeel ook moeten worden gemaakt. Als de 92 ° -messen worden gebruikt om het "overbelastings" -probleem van het onderdeel te corrigeren, werden lange delen met een kortere lengte gebruiktonderdelen, maar werden gevormd in een hoeveelheid die normaal nodig is voor een echte bodem, de resulterende deelhoek heeft waarschijnlijk een hoek van 92 ° (of een hoek die op de matrijs is bewerkt) langs de buiglijn. Dezelfde logica zou zegevieren als eenHet korte stuk roestvrij was echt met de bodem bedekt met behulp van de 88 ° -stempels - de laatste hoek zou de 88 ° kunnen zijn die op de matrijzen is bewerkt. Deze methode is een goede herinnering dat hydraulische kantpers remmen tonnage beperkingen. Ze kunnen niet overbelast worden. Wanneereen mechanische kantpers werd gebruikt, de machinist dacht vaak: "als de hoek niet correct is, druk hem harder!" Deze logica veroorzaakte veel overbelastingen, samen met hoge reparatierekeningen.

5) Dieptetoleranties

  Echte dieptelig of smeltende toleranties zullen de normale toleranties verminderen die worden verwacht bij het doorbuigen van lucht. In plaats van de ± 1,5 ° opgegeven voor luchtbuigen 10 gauge en dunner tot 10 'lang met behulp van de aanbevolen V-vormige matrijsopening, een dieptepunt(of als het materiaal wordt gemunt) tolerantie van ± 0,75 ° variatie kan worden bereikt. Om meer toleranties te kunnen weerstaan, is veel inspectie door de machinist vereist, met de tijd om een ​​aantal bochten te meten en opnieuw te monteren. Het optimumtolerantie is ± 0,5 °. Als aan elk onderdeel voldoende tijd wordt besteed en als de materiaalspecificaties nauw worden aangehouden, zijn sommige delen op het equivalent van de bewerkingstoleranties gehouden. Als dit nodig is, geef voldoende tijd voor een goededeal van handwerk door een geschoolde exploitant, aangezien dit werk van het "ambachtsman" -type benadert. "Bottoming with springback" -toleranties kunnen variëren tussen luchtbuigings- en dieptetoleranties. Vanwege de vele mogelijke stans en materiaalcombinaties, een acceptabel tolerantiebereik dat kan worden verwacht in een typische productierun kan niet worden verstrekt.