Plasmasnijden gemakkelijker maken

Gebruik van CNC-automatiseringstechnologie

Voor veel mensen is de wereld van plasmasnijden een complexe en angstaanjagende plek, met een cryptische reeks regels die alleen na hoog opgeleide technici na weken training kunnen worden beheerst. Voor elke verandering van materiaal of dikteSnijden, er ontstaat een lang proces van het resetten van gasmengsels, het aanpassen van doorsteekhoogten en doordringende vertragingen en het handmatig kalibreren van elke laatste parameter om een ​​betrouwbaar resultaat te garanderen.

De technologische vooruitgang heeft echter het kalibratieproces geautomatiseerd en het giswerk geëlimineerd om zeer nauwkeurig plasmasnijden toegankelijk te maken voor grote en kleine fabriekswinkels. Door samen te werken om huntechnologieën, CNC-machinebedrijven en producenten van plasma-units hebben geoptimaliseerde machinebesturingssystemen om optimaal te profiteren van de snelheid en kracht van plasmasnijden. Met CNC-technologie kunnen systemen communiceren om te onderhoudenongekende niveaus van controle over de kwaliteit van plasmaverlagingen.

Dit niveau van controle wordt bereikt door alle parameters van een plasma-eenheid te koppelen aan dezelfde CNC-eenheid die de beweging van de kop instrueert, waardoor de controller alle factoren kan berekenen die de kwaliteit van een snede kunnen beïnvloeden. Anytimehet materiaaltype, dikte of plasmaproces is veranderd, verschillende parameters moeten worden aangepast, zoals voedingssnelheid, doorsteekvertraging, doorsteekhoogte en gasmengsel. In plaats van wijzerplaten aan te passen en precieze metingen uit te voeren voordat u eenopdracht, laadt de operator gewoon het te snijden materiaal en selecteert vervolgens het materiaaltype uit een menugestuurde lijst op het toetsenbord van het apparaat. De controller configureert vervolgens automatisch de machine en de plasma-eenheid. Dit vermindert aanzienlijkinsteltijd en elimineert bijna de marge voor menselijke fouten, wat natuurlijk de efficiëntie van het werk, de productietijd en de kwaliteit van het werk verbetert.

Vanuit de hoek van de gebruiker

Normaal maakt een gebruiker een genest stapel onderdelen in een CAD / CAM-systeem en slaat vervolgens het machinebestandsbestand op een computer of netwerkserver op. Nieuwe systemen kunnen een ingebouwde Ethernet-verbinding hebben en communiceren via DNC met behulp van standaard TCP / IPop de computer van de gebruiker of op een netwerkserver. Op de machine laadt de gebruiker het materiaal en selecteert het materiaaltype. De controller vraagt ​​de gebruiker om de juiste lastoevoegmaterialen in te bouwen.

De gebruiker selecteert vervolgens de taak en begint met snijden. Wanneer de computer is uitgerust met een barcodescanner, kan deze een afgedrukte werkorder produceren voor alle taken die moeten worden geknipt, zodat de operator taken kan beginnen door simpelweg de juistecode op het blad, om aan te geven dat het taakbestand automatisch moet worden geladen en uitgevoerd.

Het snijproces

Het proces van snijden met plasma heeft betrekking op een elektrische reactie, dus in tegenstelling tot andere snijtechnieken, kunnen plasmasnijders alleen materialen snijden die elektriciteit geleiden. Wanneer een taakbestand wordt gestart, gaat de machine naar de eerste doorsteek ofsnijpositie en de toorts beweegt naar beneden in de richting van het materiaal. Aan het uiteinde van de fakkel bevindt zich een apparaat dat een ohmse sensor wordt genoemd. Zodra de ohmse sensor contact maakt met het oppervlak van het materiaal, sluit het een elektrisch circuit en informeert hetmachine dat deze het oppervlak van het materiaal heeft bereikt. De fakkel komt dan boven het materiaal uit tot de doorsteekhoogte. De doorsteekhoogte is hoger dan de maaihoogte om te voorkomen dat hete metalen direct in de fakkel schietentijdens het doorsteekproces.

Zodra de piercing voltooid is, beweegt de toorts naar de snijhoogte en begint te snijden. De optimale doorsteekhoogte, snijhoogte en voedingssnelheid zijn allemaal gebaseerd op de verbruiksartikelen en het materiaal dat wordt gesneden. Op geavanceerde plasmasnijsystemen,al deze parameters worden automatisch ingesteld.

Zodra het snijden begint, wordt de afstand tussen de toorts en de bovenkant van het materiaal gehandhaafd door het lezen van de spanning van de plasmaboog, in een proces dat bekend staat als automatische toortshoogteregeling (ATHC). Over het algemeen doen vellen materiaal dat welniet volledig plat liggen, met name dun materiaal. Om te zorgen voor een hoogwaardige snede, is het belangrijk om een ​​constante afstand te bewaren tussen de toorts en het materiaaloppervlak. Het handhaven van een constante hoogte vereist een reactieve ATHCsysteem. Op sommige systemen wordt de boogspanning gecontroleerd met een snelheid van 500 keer per seconde, en de meetwaarden worden gebruikt om de Z-as naar boven of beneden in te stellen. Het resultaat is een kwaliteitssnede waarvoor geen tussenkomst van de gebruiker vereist is.

Verbeteringen en verbeteringen

Het beschreven proces lijkt eenvoudig, maar is eigenlijk het resultaat van uitgebreide ontwikkelingen in moderne technologie. Oudere plasmasystemen, evenals vele moderne, maken geen gebruik van deze nieuwe ontwikkelingen en vragen om nauwgezetheidhandmatige aanpassingen om onderdelen te produceren die inferieur blijven aan de randkwaliteit en efficiëntie. Naarmate er meer technologische ontwikkelingen plaatsvinden, neemt de kwaliteitskloof tussen minder geavanceerde en moderne systemen in snel tempo toe.

Een van de nieuwste ontwikkelingen op het gebied van plasmasnijden is het fijn plasma snijden van 200 ampère. Dit proces produceert een meer beperkte plasmastraal voor een hogere boogdichtheid en nauwkeuriger snijden. Het resultaat is een soepele, precieze snit dieis bijna slakvrij.

De toestand van de plaat met betrekking tot roest of reflectiviteit heeft geen invloed op het snijproces. Een hoogwaardig fijn plasmasnijsysteem maakt het snijden van gaten mogelijk met diameters die bijna gelijk zijn aan de dikte van het materiaalgesneden worden. Gaten van 0,35 inch met een goede diameter kunnen bijvoorbeeld nauwkeurig worden gesneden in 0,25 inch dik materiaal.