PERSREM MACHINE VORMEN

Dit gedeelte is gericht op het buigen, devormingsproces meest nauw verbondenmet de afkantpers.

Figuur 1. Elementen van een typische CNC-hydraulische afkantpers.

Uitrustingskenmerken

Afkantpersen bevinden zich meestal in het capaciteitsbereik van 20 tot 200 ton met bedlengtes variërend van 4tot 14 voet (1,2 m tot 4,3 m). Ze kunnen worden aangedrevendoor mechanisch, hydraulisch of mechanisch hydraulischmiddelen. Ze kunnen \"up-acterend \" of \"down-act zijning, \"afhankelijk van de richting van de ram'skrachtslag. Figuur 1 toont een neerwaarts werkende CNChydraulische kantpers.

Afkantpersen kunnen zijn uitgerust met een vanverschillende soorten achteraanslagen, inclusief handleidingly geplaatste en afgestelde meters, pinnen diesteek gaten in het werkstuk en de computernumeriek gestuurde programmeerbare eenhedendie de instellingen na elke slag aanpassen.

Operatie

De meeste afkantpersen worden handmatig gevoed. Deoperator houdt het werkstuk tussen destoot en sterf tegen de juiste rugmeter, die de vooraf ingestelde afmeting voor debocht (Figuur 2).

Sectie van Press Brake Setup

Figuur 2. In deze doorsnedetekening van een afkantpers bevindt het werkstuk zich op zijn plaats en toont de relatie tussen achteraanslag, ram, bed en gereedschap.

Figuur 3. Voorbeeld van luchtbuigen. De stoot duwt dewerkstuk in een matrijsholte. Het werkstuk raakt alleende punt van de bovenste matrijs en de twee randen van de onderste matrijs.

Dieptepunt of munten

Figuur 4. Bij \"munten \" of \"dieptepunt \" wordt een stempel en matrijs vervaardigd tot de gewenste uiteindelijke buighoek. Het werkstuk wordt volledig in de matrijs gevormd.

Als de plano correct is geplaatst, is hetmachine wordt geactiveerd waardoor de ram beweegtnaar het bed toe, en het werkstuk wordt gevormdtussen de matrijs en de stempel. Dan de ramterug, waardoor het werkstuk kan worden verwijderd.

Een type afkantpersbediening is luchtbuigen van plaatstaal in een rechte lijnhoek. Zoals weergegeven in figuur 3, duwt de stoothet werkstuk in de matrijsholte. Gedurendede hele operatie raakt het werkstukalleen de punt van de pons en de twee randen vande onderste matrijs. Wanneer de kracht van de bovenste matrijswordt losgelaten, het werkstuk \"terug \" naarvormen een laatste invalshoek. De hoeveelheid terugvering isdirect gerelateerd aan materiaalsoort, dikte,graan en humeur.

Figuur 5. Voorbeelden van afkantpersen.

Om de insteltijd te minimaliseren, zijn de meeste gereedschappen voor luchtbuigen worden gemaakt met dezelfde hoek in beidede punch en die. Gewoonlijk een 80 ° of 85 ° matrijshoek wordt gebruikt om voldoende terugvering mogelijk te makenom een ​​uiteindelijke hoek van 90 ° te verkrijgen.

Richtlijnen voor minimale flensbreedte

In situaties die maatnauwkeurigheid vereisenen hoekprecisie, een ander vormingsprocesis vereist (Figuur 4). Dit proces wordt genoemd\"Coining \" of \"Bottoming. \" Coining vereistmet een stempel en matrijs vervaardigd volgens degewenste uiteindelijke buighoek en forceren van het werkstuk volledig in de matrijs. Coining vermindertterugveren, maar dit proces wordt beperkt doorde tonnagecapaciteit van de afkantpers.

Voordelen en beperkingen

Het fundamentele voordeel van de persrem als vormgereedschap ligt in zijn flexibiliteit. Dehet gebruik van standaard V-matrijzen maakt het economisch mogelijkset-ups en looptijden op kleine partijen en proto-types. Vrijwel elke onderdeelgrootte en vormkan worden ondergebracht met het standaardgereedschaping, waardoor de kosten- en doorlooptijdassociated met persvormgereedschap. Figuur 5 toont decomplexiteit van onderdelen die kunnen worden vervaardigdop een kantpers.

Moderne afkantpersen met programmeerbareachteraanslagen die meerdere matrijsopstellingen gebruiken, hebbenmaakte dit vormingsproces veel competitievertive voor langere runs.

In gevallen waarin productontwerpen speciaal gevormde tooling, afkantpers matrijs kosten endoorlooptijden zijn relatief bescheiden.

Het enorme aanbod aan werkstukmatendie kan worden ondergebracht in de afkantpersis een ander belangrijk voordeel. Grootte kan zijnbeperkt door de lengte van de ram en het vermogenom het werkstuk uit de machine te verwijderenna het vormen.

Omdat matrijswisselingen snel worden uitgevoerd,een verscheidenheid aan standaardvormen kan worden gemaakt opbescheiden kosten, wat zorgt voor aanzienlijke flexibiliteitin configuratie van het eindproduct. Sinds elkbocht wordt apart gemeten, elke bocht of operaDit introduceert het potentieel voor een extradimensionale variatie.

Figuur 6. Richtlijnen voor minimale flensbreedte.

Ontwerp Overwegingen

● Inside Bend Radii. Bij het vormen, een gemeenschappelijkstraal moet worden gespecificeerd voor alle bochten op een onderdeelwaar mogelijk kosten verlagen en verbeterenkwaliteit. Vereisten voor binnenstralen, namelijkminder dan het aanbevolen minimum weergegeven opTabel 1 kan problemen met de materiaalstroom veroorzakenzacht materiaal en breken in hard materiaal.

Zie voor meer informatie over buigradii deMateriaalselectie hoofdstuk.

●Flens Maat. De minimale flensbreedtemoet minstens vier keer de dikte van het papier zijnplus de buigradius (Figuur 6). Vereist ookeen smalle flens kan de apparatuur overbelasten,vervorm het onderdeel en beschadig de tooling.

●Flensafstand. Een minimale afstandtussen bochten is vereist om detooling. Afstand tussen bochten, zoals bijvoorbeeldin \"U \" - vormige contour, moet worden herzienmet de leverancier voordat hetontwerp, aangezien dimensionale herhaalbaarheid kan zijnmoeilijk te onderhouden zonder speciaal gereedschap.

●\"Uitloop \" flens. Het is onrealistisch om toe te voegentussenliggende afmetingen om tot een overall te komendimensie. In plaats daarvan is het praktisch en economischis wenselijk om een ​​accumulatie vandimensionale variatie in de minst kritische featuur of buig op elke as. (Deze accumulations worden vaak aangeduid als \"stack-ups \" enhet kenmerk dat de variatie absorbeert, is gebruikelijkwordt wel de \"uitloopflens\" genoemd) (Figuur 7). Notitiegebruik van \"obround \" gaten om tolerantie te accommoderenaccumulatie.

●Functies bij of nabij bochten. Functies zoalsgaten, sleuven en bepaalde inkepingen mogen dat niet zijndichter dan 3 voorraaddikte plus debuigradius vanaf de bocht. Het resultaat zal leiden toteen verscheidenheid aan problemen, waaronder feature distoren het onvermogen om clinch-hardware te plaatsen(Figuren 8, 9 en 10). Als een kenmerk dichtbij moet zijnOverweeg de bocht dan aanbevolenhet verlengen van de opening voorbij de buiglijn

Figuur 7. Accumulaties van maattoleranties worden \"stack-ups \" genoemd en het kenmerk dat de variatie absorbeert, wordt de \"run-out \" flens genoemd.

Figuur 8. Een gat dat tot in de buurt van de buiglijn is geplaatst, raakt vervormd tijdens de werking van de afkantpers.

(Afbeeldingen 11 en 12). Als een sleufafmeting funcgebruik een functie zoals weergegeven inFiguur 11.

●Hoekigheid. Om herhaalbaarheid in buiging te verzekerenhoeken van minder dan 90 ° in enkelgebogen V-matrijsoperaties is het vaak nodig om special verwerking en tooling - tegen meerprijs.

Het gebruik van standaard 90 ° bochten waar mogelijkble heeft de voorkeur. Consistentie van hoeken is van invloeded door variaties in materiaal en druk op repeatability.

●Die Marks. Kleine inkepingen aan de buitenkantzijde (matrijszijde) van het werkstuk (Figuur 13)vaak het gevolg van contact met de bovenranden vande matrijs tijdens het vormen. Deze zijn inherent aanhet proces.

Maatvoering

Praktische ervaring heeft aangetoond dat dimensionerings- en meetpraktijken moeten beide zijnbegrepen en overeengekomen door alle partijenbereik werkbare inspectieparameters. Naarbereik consistente resultaten bij het metengevormde onderdelen moet een norm worden vastgesteldover waar en hoe de afmetingen moeten worden genomen.

●Formulierafmetingen moeten worden gemetendirect grenzend aan de buigradius inom geen hoek en vlakheid op te nemendiscrepantie. Zie afbeelding 14.

● Feature-to-feature afmetingen op gevormdbenen van elke lengte op flexibele delen zullen zijnverondersteld te worden gemeten in beperkte condien het onderdeel vastgehouden aan de afdrukken 'hoekigheid specificatie. Zie Figuur 15. Ditstandaard is geschikt voor de meeste dunneplaatwerkdelen en resulteert in een functioneelProduct.

●Beperkende methoden variëren van onderdeel totonderdeel, afhankelijk van vorm en materiaalconditie. Voor grote hoeveelheden is een meetopstellingmeest praktisch voor snelheid en herhaalbaarheid. Derelatief hoge kosten worden gerechtvaardigd door de toegenomengewonnen productietempo en betrouwbaarheid.

Het eenvoudigste beperkende apparaat is doodgewicht. Indien van toepassing, het te gebruiken gewichttijdens het meetproces moet specified, evenals de fysieke vorm. Gewicht ismeestal gebruikt om een ​​materiaal te verwijderenuit-vlakheid, soms in conkruising met een hoekmeting.

Figuur 9. Een inkeping wordt vervormd.

Figuur 10. Als de clinchhardware te dicht bij de rand zit, buigt het onderdeel door de spanning.

Figuur 11. Alternatieve ontwerppraktijken (voorbeelden \"B en C \") voor het verlichten van dimensie- en vervormingsproblemen in verband met voorbeeld \"A. \" Voorbeeld \"C \" is het gemakkelijkst te realiseren.

Afbeelding 12. Hier is een voorbeeld van een gat met sleuf en clinchhardware gespecificeerd te dicht bij de bocht. De reliëfsleuf bijde buiglijn laat inbrengen toe zonder vervorming.

Zoals weergegeven in Afbeelding 15, worden parallelle blokken doorzelf, of met kleminrichtingen, zijn probbekwaam de meest gebruikte en praktischebeperkingen voor incidenteel gebruik, wanneer benen dat nodig hebbenop 90 ° en parallel te houden. In zeldzame gevallenwanneer een terughoudende meting ongepast is,de tekening moet deze eis weergeven.

Dergelijke gevallen resulteren normaal gesproken in speciale fabricageturingstappen, die aanzienlijke kosten kunnen veroorzaken.

Naast deze overwegingen kunt u hetvolgende richtlijnen zullen de manufac verhogenveranderbaarheid van ontwerpen voor het vormen van afkantpersen.

Selecteer een enkel nulpunt dichtbij een einde van hetdeel en behoud hetzelfde datum in alle gerelateerde

Figuur 13. Top. Kleine inkepingen aan de buitenkant (matrijszijde) van het werkstuk zijn vaak het gevolg van contact met de bovenranden van de matrijs tijdens het vormen. Merk op de onderste foto de vervorming op in het element te dicht bij de buiglijn.

Figuur 14. Correcte meetpraktijk voor vormafmetingen.

tekeningen (Figuur 16). Dit datum moet eendoorboorde functie in het belangrijkste platte oppervlak vanhet onderdeel, geselecteerd op basis van de volgordevan bochten. Vroegtijdig overleg met de leverancier is mogelijknuttig zijn bij het selecteren van nulpunten en dimensioneringeffectief.

Voor de meest economische productie, afmetinghet onderdeel waar mogelijk in één richting.

Vanwege de opeenvolgende aard van de vormingproces, en het feit dat dimensionale variatiewordt bij elke bocht ingevoerd, maatvoering in aenkele richting loopt parallel met het proces en helptom tolerantie-accumulatie te beheersen.

Over het algemeen wordt die dimensie aanbevolenworden gedaan van een feature tot een edge.

Dimensies van kenmerk tot kenmerk in twee vlakkenmoet worden vermeden. Afmetingen van kenmerk tot buigingkan speciale armaturen of metingen vereisen.

Toleranties in het titelblok van een tekeningkan zeker onnodig beperkend zijnafmetingen en hoeken, hoewel zeer toepasselijkvoor anderen.

Bijna elke mate van precisie kan zijnbereikt als de kosten geen rol spelen. Voor zuinigfabricage, is het noodzakelijk om dimen aan te nemensioning praktijken die rekening houden met het karakteristics en beperkingen van het proces en highlicht echt kritische dimensionale relaties.

Figuur 15. Voorbeeld van meten vanuit een beperkte positie.

Figuur 16. Voorbeeld van geschikte dimensionering voor onderdelen die in een kantpers moeten worden gevormd. Een enkel nulpunt (een doorboord element) wordt geselecteerd aan het einde van het onderdeel. Dezelfde datum moet worden behouden op alle gerelateerde tekeningen.