Ontwerp en ontwikkeling van drie plooimachines

  Het rolbuigproces produceert gewoonlijk grotere delen van cilindrische of conische dwarsdoorsneden in grote hoeveelheid. De normale praktijk van de rolbuigen is nog steeds sterk afhankelijk van de ervaring en de vaardigheid van de machinist. Trial and Error is een gangbare praktijk in de industrie. Het rolproces begon altijd met cruciale bediening van het voorbuigen van beide uiteinden van het werkstuk. Deze bewerking elimineert een vlakke vlek bij het rollen van een volledige cilindrische vorm en zorgt voor een betere sluiting.

1. INLEIDING

  Een rolbuigproces kan worden gebruikt om een ​​plaat of plaat te deformeren tot holle vormen van constante (dat wil zeggen cilindrische, elliptische) of variërende dwarsdoorsneden zoals kegelvormige afgeknotte kegel. Cilindrische en conische schalen zijn de basiscomponenten die worden gebruikt voor de verschillende technische toepassingen zoals cilindrische tanks, ketelkamers, warmtewisselaarschalen, drukvaten, tunnels, enz. Het proces kan worden uitgevoerd met behulp van veel materialen zoals koolstof en gelegeerd staal, aluminiumlegeringen en titaniumlegeringen. Rollende machines met zowel drie als vier rollen zijn onmisbaar voor de productie van cilinders met verschillende krommingen. Het walsproces wordt meestal uitgevoerd door een buigmachine met drie rollen die vaak als pyramidetype wordt genoemd, vanwege de bijzondere opstelling van de drie rollen. Het hele proces van het walsen van de rollen kan in drie stappen worden verdeeld: namelijk,

1. Positionering van een blanco vel of plaat.

2. Verlaging van de middenrol.

3. Voer van de plaat

  In de allereerste stap wordt een vlak blank vel in de machine gevoerd door twee roterende zijrollen totdat het vel op de juiste wijze is gepositioneerd. In de tweede stap wordt de centrumrol naar beneden verplaatst, waardoor het vel wordt verbogen. In de laatste stap roteren twee zijrollen opnieuw, zodat het vel continu gebogen wordt. Het walsproces begon altijd met de cruciale operatie van het voorbuigen van beide uiteinden van het vel. Deze bewerking elimineerde vlakke plekken bij het rollen van een cilindrische valvorm en zorgde voor een betere sluiting van de naad. Het succes van een drie rollen buigproces is sterk afhankelijk van de ervaring en de vaardigheid van de machinist.

2. LITERATUURONDERZOEK

• M. Hua et al [1] ontwikkelden in de paper een analytisch model om de mechanica van de continue plaatrandbuigmodus van het vier rollen buigproces te bestuderen, waarbij de bestaande differentiaalvergelijking voor de grote afbuiging van een elastoplastische dunne plaat met een willekeurige spanningshardende wet voor het materiaal. Het effect van materiaalverharding op de mechanica wordt ook bestudeerd en vergeleken met die voor een perfect kunststof materiaal.

• M. Hua et al [2] bespraken ontwerpoverweging, werkingsprincipe en buigmechanismen de vier rollenbuigmachine. Gegeneraliseerde procedure van vier rollenbuigmachines wordt ook uitgelegd.

• Jong Gye Shin et. al [3] in het artikel, ontwikkelde een logische procedure om de verplaatsing van de middenrol te bepalen, in het drie rollen buigproces, dat vereist is bij de vervaardiging van gebogen rechthoekige platen met een gewenste kromming. Hiertoe werden de mechanica van het proces geanalyseerd door zowel analytische als eindige elementenbenaderingen. Vergelijkingen van de resultaten laten zien dat een eenvoudige analytische procedure, gebaseerd op de straaltheorie, een redelijk nauwkeurige relatie oplevert tussen de verplaatsing van de middenrol en de resterende kromming. Met verdere ontwikkeling en verfijning, de procedure voorgesteld in dit werk heeft grote belofte voor praktische toepassing, met name voor de automatisering van het proces.

• Dr. C. C. Handa et. al [4] besproken over de productiviteitsanalyse van handmatig en machinaal bediende plaatbuigmachines, rekening houdend met de tijd die nodig is om een ​​buis te voltooien, de totale uitgaven die nodig zijn om één pijp te vervaardigen, het aantal bedieners en arbeid vereist tijdens beide bewerkingen, enz. Beperkingen van de handbediende het buigproces van de plaat over een door een kracht bediende plaatbuigmachine wordt ook besproken.

• P.G. Mehar [5] onderzocht in zijn M. Tech Thesis de handmatig bediende en elektrisch bediende plaatbuigmachine. Experimenten werden uitgevoerd op een vel om het werkelijke aantal te meten. van passen, tijd die nodig is om het buigproces te voltooien enz. Ook wordt de productiviteit van het proces voor het plooien van vellen in de diepte geanalyseerd. Ontwerp van verschillende componenten van een elektrisch bediende plaatbuigmachine waarbij verschillende faaltheorieën in het elastische gebied in beschouwing worden genomen en waarden voor buigkracht, benodigde kracht, veerradius enz. Voor verschillende diameters, dikten en breedte van plaatmetaal zijn bepaald.

3. PROBLEEM IDENTIFICATIE

  Productie is een veld van het overbrengen van grondstoffen naar afgewerkte producten. Er zijn veel productiebedrijven die te vinden zijn, zoals autofabrieken, bakkerijfabrieken, elektrische fabrieken, enz. Veel van de fabrieken produceren hun producten in massaproductie. Dus, deze fabrieken of bedrijven concurreren met elkaar om hun producten op de markt te krijgen. Daarom moeten ze beschikken over goede productiefaciliteiten om hun productiviteit te verbeteren. Behalve dat deze machine een motorbediende machine is, zodat deze een motor, tandwielboor en tandwieloverbrenging nodig heeft. Hier levert de motor de kracht naar de versnellingsbak. Nu verzendt deze versnellingsbak de kracht naar de versnellingen en uiteindelijk wordt deze naar de wals overgebracht. In het proces is het blad invoegen tussen de onderste rollen en de bovenste rol dan met behulp van de schroef gegeven op beide van de machine wordt verlaagd door te draaien met stang. Nu is deze schroefrol aan het uiteinde en wanneer de schroef in neerwaartse richting roteert, ook de rol omlaag gebracht. Nu moet de bovenrol veel worden verwijderd of is het instellen van de rol afhankelijk van de dikte en de dikte van de rol. diameter van de plaat die in de machine moet worden gebogen. Nadat de instelling van de schroef is voltooid, start de machinist de machine, de plaat loopt naar de andere kant van de machine. Na de ene doorloop moet opnieuw de instelling van de schroef worden uitgevoerd als dit nodig is en de volgende gang opnieuw starten; het is beperkt tot de cilindrische buis is gemaakt. Na het verkrijgen van een cilinderpijp worden sommige posities van de buis gelast, genaamd tacking. Na het lassen gaat de gelaste positie van de buis door de rol. Vervolgens wordt deze buis uit de machine verwijderd door de basis te verwijderen na het verwijderen van de schroef. Het zijlichaam wordt opzij gebogen. Voordat het lichaam wordt gekanteld, wordt een staaf tussen de bovenste rol en de onderste rol geplaatst en vervolgens wordt het lichaam bewerkt en worden de leidingen uit de machine verwijderd.

Het handmatige proces veroorzaakt moeheid bij het werken, verlaagt de efficiëntie van arbeid en vermindert daar de werkefficiëntie van het plooien van vellen. Dus de hoofdoorzaken krijgen een gewenste curve op een 3-rollen plaatbuigmachine, het wordt over het algemeen gebruikt door kracht uit te oefenen door een schroefkrik te gebruiken die bij benadering & is afhankelijk van experimenten en arbeidsvaardigheden, zodat het een methode is om te volgen en fouten te maken die door geschoolde arbeidskrachten worden uitgevoerd, omdat deze uitgeoefende kracht van persoon tot persoon kan variëren en verschillende grootten van de cilinderkoppen kan krijgen.

4. MODELLEREN

  Het belang van modellering en simulatie in productietechnologie neemt toe als gevolg van de noodzaak van voortdurende vermindering van ontwikkeltijden. Dit vereist de optimalisatie van de productieprocessen, de verbetering van de productkwaliteit en een vermindering van de kosten. Vooral bij de ontwikkeling van nieuwe productiemethoden en bij het gebruik van nieuwe materialen is vooral de toepassing van numerieke modellering van belang. Gespecialiseerde softwareoplossingen zijn beschikbaar voor het optimaliseren van het ontwerp van gietstukken (stollingsanalyse), lasproces (weerstandlassen, gasmetaal booglassen), warmtebehandeling en metaalbewerking (plaatbewerking, buigen van buizen, extrusie, walsen, tekenen, smeden, enz.) .