LASERSNIJDEN: VAN EERSTE BEGINSELEN TOT STAND VAN ZAKEN

Abstract

  Dit artikel geeft een overzicht van het onderwerp lasersnijden. Onderwerpen die worden behandeld zijn onder meer; Laser-materiaalinteracties, verschillende lasertypen, de technische en commerciële groei van lasersnijden en de stand van de techniek.

Eerste principes

  Het meeste lasersnijden wordt uitgevoerd met behulp van CO2- of Nd: YAG-lasers. De algemene knipprincipes zijn vergelijkbaar voor beide soorten laserlicht, hoewel CO2-lasers de markt om redenen domineren, die later in de paper zullen worden besproken.

  Het basismechanisme van lasersnijden is uiterst eenvoudig en kan als volgt worden samengevat:

  1. Een hoge intensiteitsbundel van infrarood licht wordt gegenereerd door een laser.

  2. Deze straal wordt gefocusseerd op het oppervlak van het werkstuk door middel van een lens.

3. De gefocusseerde straal verwarmt het materiaal en vestigt een zeer gelokaliseerde smelt (in het algemeen kleiner dan 0,5 mm diameter) over de gehele diepte van het vel.

  4. Het gesmolten materiaal wordt uit het gebied uitgestoten door een gasstroomstraal onder druk die coaxiaal met de laserstraal werkt zoals getoond in figuur 1. (NB. Met bepaalde materialen kan deze gasstraal het snijproces versnellen door zowel chemisch als fysiek werk te doen. Koolstofstaal of zacht staal worden meestal gesneden in een straal zuivere zuurstof.Het oxidatieproces geïnitieerd door de laserverwarming genereert zijn eigen warmte en dit draagt enorm bij aan de efficiëntie van het proces.)

  5. Dit gelocaliseerde gebied van materiaalverwijdering wordt bewogen over het oppervlak van het vel en genereert zo een snede. Beweging wordt bereikt door manipulatie van de gefocusseerde laserspot (door CNC-spiegels) of door het mechanisch verplaatsen van het vel op een CNC X-Y-tafel. 'Hybride' systemen zijn ook beschikbaar wanneer het materiaal in één as wordt bewogen en de laserspot in de andere wordt verplaatst. Er zijn volledig robotsystemen beschikbaar voor het profileren van driedimensionale vormen. Nd: YAG-lasers kunnen gebruikmaken van optische vezels in plaats van spiegels, maar deze optie is niet beschikbaar voor de CO2-laser met langere golflengte.

  Figuur 1. Een schema van lasersnijden. De lensbevestiging of het mondstuk (of beide) kan van links naar rechts of in en uit het vlak van de schets worden aangepast. Dit maakt centralisatie van de gefocusseerde bundel met het mondstuk mogelijk. De verticale afstand tussen het mondstuk en de lens kan ook worden aangepast.

  Voordat we overgaan tot een meer gedetailleerde beschrijving van het snijproces, is het nu een goed moment om de voordelen van lasersnijden samen te vatten.

  A. Het proces snijdt met hoge snelheid in vergelijking met andere profileermethoden. Een CO2-laser van 1500 W snijdt bijvoorbeeld 2 mm dik zacht staal bij 7,5 mmin-1. Dezelfde machine snijdt 5 mm dikke acrylplaat op ~ 12mmin-1.

  B. In de meeste gevallen (bijvoorbeeld de twee hierboven gegeven voorbeelden) zullen de afgesneden componenten onmiddellijk na het snijden klaar zijn voor gebruik zonder enige daaropvolgende reinigingsbewerking.

  C. De snijbreedte (snijbreedte) is extreem smal (meestal 0,1 tot 1,0 mm). Zeer gedetailleerd werk kan worden uitgevoerd zonder de beperkingen van een minimale interne straal opgelegd door freesmachines en vergelijkbare mechanische methoden.

  D. Het proces kan volledig CNC-gestuurd worden. Dit, gecombineerd met het gebrek aan noodzaak voor complexe jigging-inrichtingen, betekent dat een verandering van taak van snijcomponent 'A' uit staal naar snijcomponent 'B' uit polymeer kan worden uitgevoerd in seconden. (Opmerking Nd: YAG-lasers kunnen de meeste kunststoffen niet snijden omdat ze transparant zijn voor Nd: YAG-laserlicht).

  E. Hoewel lasersnijden een thermisch proces is, is het daadwerkelijke oppervlak dat door de laser wordt verwarmd zeer klein en wordt het grootste deel van dit verwarmde materiaal verwijderd tijdens het snijden. Aldus is de thermische invoer voor de bulk van het materiaal zeer laag, worden door warmte beïnvloede zones geminimaliseerd en wordt thermische vervorming in het algemeen vermeden.

  F. Het is een contactloos proces, wat betekent dat het materiaal alleen maar licht geklemd hoeft te worden of alleen onder de balk moet worden geplaatst. Flexibele of dunne materialen kunnen met grote precisie worden gesneden en vervormen niet tijdens het snijden, zoals bij mechanische bewerking.

G. Vanwege de CNC-aard van het proces, de beperkte breedte van de keft en het gebrek aan mechanische kracht op het te snijden vel, kunnen componenten zo worden geplaatst dat ze heel dicht bij elkaar 'nestelen'. Daarom kan materiaalverspilling tot een minimum worden beperkt. In sommige gevallen kan dit principe worden verlengd totdat er helemaal geen afvalmateriaal is tussen soortgelijke randen van aangrenzende componenten.

  H. Hoewel de kapitaalkosten van een lasersnijmachine aanzienlijk zijn, zijn de bedrijfskosten over het algemeen laag. Er zijn veel industriële gevallen waarin een grote installatie zichzelf binnen een jaar heeft terugbetaald.

  I. Het proces is uiterst stil in vergelijking met concurrerende technieken, een factor die de werkomgeving en de efficiëntie of het bedienend personeel verbetert.

  J. Lasersnijmachines zijn extreem veilig in gebruik in vergelijking met veel van hun mechanische tegenhangers.

  Een vergelijking van CO2 en Nd: YAG lasersnijden.

  CO2- en Nd: YAG-lasers genereren beide hoge intensiteitstralen infraroodlicht die kunnen worden scherpgesteld en worden gebruikt voor snijden.

  Veel minder Nd: YAG-lasers worden verkocht als snijmachines in vergelijking met CO2-lasers. Dit komt omdat voor algemene snijtoepassingen CO2-lasers het meest effectief zijn. Nd: YAG-lasers hebben alleen de voorkeur:

  A. Als zeer fijn gedetailleerd werk vereist is in dun sectiemateriaal.

  B. Als sterk reflecterende materialen zoals koper of zilverlegeringen regelmatig moeten worden gesneden,

OF

  C. Als een optische vezel moet worden gebruikt om de laserstraal naar het werkstuk te transporteren.

  Hoewel zowel CO2- als Nd: YAG-lasers infrarood licht genereren, is de golflengte van het CO2-laserlicht tien keer die van de Nd: YAG-machines (respectievelijk 10,6 micron en 1,06 micron). Omdat het Nd: YAG-laserlicht een kortere golflengte heeft, heeft het drie voordelen ten opzichte van CO2-laserlicht:

  1. Nd: YAG-laserlicht kan worden gericht op een kleinere plek * dan CO2-laserlicht. Dit betekent dat fijner, meer gedetailleerd werk kan worden bereikt (bijvoorbeeld sierklokhanden).

  2. Nd: YAG-laserlicht wordt minder gemakkelijk gereflecteerd door metalen oppervlakken. Om deze reden zijn Nd: YAG-lasers geschikt om te werken op sterk reflecterende metalen zoals zilver.

  3. Nd: YAG-licht kan door glas reizen (CO2-licht kan dit niet). Dit betekent dat glazen lenzen van hoge kwaliteit kunnen worden gebruikt om de straal tot een minimale spotgrootte * te richten. Ook kunnen optische vezels van kwarts worden gebruikt om de bundel relatief lange afstanden naar het werkstuk te dragen. Dit heeft geleid tot het wijdverspreide gebruik van Nd: YAG-lasers op autoproductielijnen waar beschikbare ruimte op de lijnen een premie is.

  * Opmerking: als een optische vezel wordt gebruikt, kan het vermogen van het Nd: YAG-laserlicht om naar een zeer kleine plek te worden gericht verloren gaan als het gemiddelde vermogen meer dan 100 watt bedraagt. De gefocusseerde vlekgrootte na het reizen door een optische vezel kan groter zijn dan een CO2-laserspot.

  Het Nd: YAG laserlicht met kortere golflengte heeft ook één belangrijk nadeel:

  1 De meeste organische materialen (bijvoorbeeld kunststoffen, producten op houtbasis, leer, natuurlijke rubbers, enz.) Zijn transparant voor Nd: YAG-laserlicht. Om deze reden kunnen ze niet worden gesneden door Nd: YAG-lasers. Als het laservermogen laag is of de scherpstelpunt groot is, passeert het licht het materiaal zonder het voldoende te verwarmen om het te snijden. Als de intensiteit van de laserstraal wordt verhoogd, door het vermogen te vergroten of de spotgrootte te verkleinen, zal het materiaal uiteindelijk reageren met een gelokaliseerde explosie die een traan of gat kan produceren.

De situatie met anorganische niet-metalen (bijvoorbeeld keramiek, glas, koolstof, enz.) Is nogal complex. CO2-lasers kunnen worden gebruikt om een groot deel van deze materialen te snijden, maar nogmaals: Nd: YAG-machines kunnen problemen ondervinden met materiaaltransparantie (dit geldt bijvoorbeeld voor glas en kwarts). Een succesverhaal voor beide soorten lasertechnologie is het profileren van keramische substraten voor de elektronica-industrie. In sommige gevallen kunnen de anorganische vulstoffen die worden gebruikt voor het kleuren of harden van kunststoffen, ze geschikt maken voor Nd: YAG-sneden. Over het algemeen wordt het snijden van polymeren echter alleen uitgevoerd door CO2-lasers.

  Samenvattend kunnen Nd: YAG-lasers worden gebruikt om fijne details te knippen, of ze kunnen worden gebruikt met een optische vezel, in welk geval fijne details niet mogelijk zullen zijn (behalve bij het snijden van folies of dunne maskers bij een lager vermogen). Ze zijn bijzonder geschikt voor het snijden van legeringen met hoge reflectiviteit, maar kunnen niet veel niet-metalen snijden.

  CO2-lasers zijn daarentegen meestal een goedkopere productieroute en zijn daarom favoriet voor algemene technische doeleinden. CO2-lasers hebben ook het voordeel dat ze een breder scala aan materialen kunnen snijden, van metalen tot polymeren en hout.

Snijmechanismen

  Snijmechanismen kunnen materialen met een laser snijden op verschillende mechanismen die hieronder worden beschreven. De subkop naar elk snijmechanisme bevat een vermelding van de groepen gesneden materiaal en van welke van de lasers het betreft.

  Melt Shearing of Fusion Cutting (de meeste metalen en thermoplastics - CO2 en Nd: YAG lasers)

  Figuur 2 Smelt 1. De meeste organische materialen

  Figuur 2 is een schema van het proces van smeltscheuren of fusiesnijden. (Ook aangeduid als 'inert gas snijden'). [1] In dit geval smelt de gefocusseerde laserstraal het werkstuk en wordt de smelt uit de onderkant van de snede gespoten door de mechanische werking van de snijgasstraal. Materialen die op deze manier worden gesneden omvatten de meerderheid van die die kunnen worden gesmolten, d.w.z. metalen en thermoplasten. Om deze materialen met succes te kunnen snijden, moeten we zorgvuldig ons snijgassoort en -druk kiezen.

  Het snijgastype wordt gekozen afhankelijk van de reactieve aard van het materiaal dat wordt gesneden, d.w.z.

  Gesmolten thermoplastische materialen reageren niet chemisch met stikstof of zuurstof en dus kan samengeperste lucht als het snijgas worden gebruikt.

  Gesmolten roestvrij staal reageert met zuurstof maar niet met stikstof en in dit geval wordt dus stikstof gebruikt.

  Gesmolten titanium reageert met zuurstof of stikstof en dus wordt argon (dat chemisch inert is) gebruikt als het snijgas.

  De druk van het gebruikte gas hangt ook af van de materialen die worden gesneden, dat wil zeggen dat het verwijderen van gesmolten polymeer uit de snijzone (bij het snijden van bijvoorbeeld nylon) geen hogedrukgasstraal vereist en dus de toevoerdruk naar de snijkop kan liggen tussen 2-6 bar. Gesmolten roestvrij staal daarentegen heeft aanzienlijk meer mechanische stuwkracht nodig om het uit de snijzone te verwijderen en dus zullen de gebruikte toevoerdrukken liggen in het bereik van 8-14 bar (de vereiste druk neemt toe met de dikte van het staal).

Chemische degradatiesnijden (thermohardende polymeren en houtproducten - CO2-lasers)

  Thermohardende kunststoffen en houtproducten worden niet gesneden door het smeltknipmechanisme om de eenvoudige reden dat ze niet kunnen smelten. In dit geval brandt de laser het werkstuk, waardoor het plastic of hout wordt verkleind tot een rook die bestaat uit koolstof en de andere bestanddelen van het oorspronkelijke materiaal.

  Dit proces staat bekend als snijden door chemische afbraak. Omdat dit proces meer energie kost dan eenvoudig smelten, zijn snijsnelheden en maximale diktes voor thermosets lager dan voor thermoplasten, de snijrand van dergelijke materialen is over het algemeen vlak, glad en bedekt met een dunne laag koolstof.

  Verdampingssnijwerk (Acryl en polyacetaal - CO2 lasers)

  Voor metalen is het idee van lasersnijden door verdamping helemaal niet aantrekkelijk omdat verdamping veel meer energie verbruikt dan het eenvoudige smelten dat nodig is voor smeltsnijden. Voor bepaalde polymeren vindt echter verdampingssnijden plaats omdat de smelt- en kookpunten van de materialen zeer dicht bij elkaar liggen. Het meest voorkomende materiaal dat op deze manier wordt gesneden is Polymethylmethacrylaat dat beter bekend staat als acryl of door zijn handelsnamen; Perspex, plexiglas enz.

  Dit materiaal wordt veelvuldig gebruikt voor teken- en displaywerk en het is een geluk dat vanwege de capaciteit om tijdens het lasersnijden weg te koken, een glanzende, gepolijste snijkant kan worden geproduceerd.

Schrijven (keramiek - CO2 of Nd: YAG Lasers)

  Scribing is een proces waarmee zeer snelle snijsnelheden kunnen worden bereikt op brosse keramieken met dunne secties (bijvoorbeeld AL2O3) voor de elektronica-industrie. De laser wordt in de gepulste modus gebruikt om een rij ondiepe gaten over het oppervlak van de plaat van het materiaal te verdampen. Het materiaal wordt vervolgens langs deze verzwakkingslijn afgebroken. Om voor de hand liggende redenen is het proces alleen geschikt voor de productie van rechte lijnen.

  Oxidatie snijden (zacht staal en koolstofstaal - CO2 of Nd: YAG lasers)

  Milde stalen en koolstofstaalsoorten kunnen worden gesneden door het smeltknipproces met behulp van stikstof, maar ze worden vaker gesneden met behulp van zuurstof als het snijgas. De zuurstof reageert chemisch met het strijkijzer in de snijzone en dit heeft twee voordelen voor het snijproces:

  1. De reactie genereert warmte, die het snijproces versnelt en dus de snijsnelheden verbetert en de maximale dikte vergroot die kan worden gesneden.

  2. De reactie produceert een geoxideerde smelt, die een lage viscositeit heeft en niet goed hecht aan het massieve staal aan elke zijde van de snede. Dit betekent dat de vloeistof gemakkelijk uit de snijzone wordt geblazen en dat er geen resterende smelt (slak) aan de onderkant van de snede is bevestigd.

  De chemische reactie heeft ook twee nadelen:

  1. De gevoeligheid van het proces is verhoogd voor zover het de volgende procesparameters betreft;

  De laserstraal moet precies gecentreerd zijn op het gat in het snijkopmondstuk (zie afbeelding 1).

  De laserstraal moet een energieverdeling hebben die axiaal symmetrisch is.

  2. De chemische reactie laat een dunne (~ 100 "m) huid van ijzeroxide achter op de snijrand. Deze oxidelaag is bros en niet stevig bevestigd aan het onderliggende staal. Dit is over het algemeen geen probleem, maar het kan in dienst afschieten nadat een deel is geverfd, waarbij de verf ermee wordt opgenomen. Om deze reden eisen sommige klanten stikstofstoffende componenten met stikstof.

Case study

  Het is misleidend om een enkele component te kiezen en vervolgens aan te tonen waarom lasersnijden de voorkeursproductiemethode is. Om een breder beeld te geven, kunnen we een type component beschouwen, d.w.z. een platte, ongeveer rechthoekige plaat met tien gaten, drie sleuven en wat randdetail. Laten we uitgaan van een totale afmeting van 200 mm x 300 mm.

  De route naar de fabricage wordt bepaald door een aantal factoren:

  Materiaalsoort en -dikte, aantal vereiste componenten, vereiste nauwkeurigheid, vereiste randkwaliteit, gat- / sleufafmetingen, enz.

  De beslissing zal afhangen van de kosten verbonden aan het produceren van onderdelen van de juiste kwaliteit en de goedkoopste methode zal dan worden gekozen. In veel gevallen zal lasersnijden de goedkoopste route zijn, maar het is interessant om een paar verschillende voorbeelden van het product te geven om aan te tonen wanneer een alternatieve methode zou worden gekozen:

  1. Materiaal - 3 mm dik staal CO2-lasersnijden zou worden gekozen met uitzondering van de volgende omstandigheden.

  Als we meer dan 100000 componenten nodig hebben. Voor grote batchproductie zouden de initiële kosten verbonden aan vaste gereedschapsstempels te rechtvaardigen zijn.

Als de totale contour geen ingewikkelde profielen betrof en er slechts één of twee stukken nodig waren, zou plasma- of vlamsnijden gevolgd door machinale bewerking een concurrent kunnen zijn.

  Als de groottetoleranties op de gaten of sleuven veel beter moeten zijn dan de ± 0,1 mm die kenmerkend is voor commercieel CO2 lasersnijden. In dit geval heeft Nd: YAG-lasersnijden, CNC-ponsen of elektrische ontladingsbewerking de voorkeur

  2. Materiaal - 15 mm dik metaal:

  In dit geval zou CO2-lasersnijden doorgaans worden gekozen als de goedkoopste optie als het metaal in kwestie staal was. Commercieel lasersnijden kan echter niet worden gebruikt voor het profileren van aluminium of koperlegeringen met deze dikte en het gebruikelijke alternatief is schuren met waterstraal.

  3. Materiaal - 5mm Titanium:

  CO2-lasersnijden zou in dit geval worden gebruikt als de door warmte beïnvloede zone gevormd langs de snijrand niet belangrijk is voor het eindproduct.

  Bij kritieke toepassingen met vermoeiingslevensduur zou de door warmte beïnvloede zone problematisch zijn en zou mechanische bewerking, schurende waterstraal of machinale bewerking met elektrische ontlading kunnen worden gebruikt.

  4. Materiaal - 10 mm polymeer:

  In dit geval zou CO2-lasersnijden worden toegepast tenzij het aantal betrokken componenten het gebruik van spuitgiettechnieken rechtvaardigde.

Het nieuwste van het nieuwste

  De stand van de techniek van een zo divers onderwerp als lasersnijden is geen enkel onderwerp. De prestaties van een machine die is toegewijd aan een enkele toepassing kunnen heel verschillend zijn van die van een meer veelzijdige installatie van het type werkwinkeltje.

  Om deze reden kan de stand van de techniek het beste worden besproken onder een aantal rubrieken:

  Werkwinkel lasersnijden

  Sinds het begin van het lasersnijden als een industrieel proces in de vroege jaren 1970, hebben machinebouwers de kracht van de betrokken lasers gestaag vergroot. Het vermogen dat wordt gebruikt voor het snijden is altijd achtergebleven bij de maximaal beschikbare vermogens omdat lasersnijden een bundel van hoge kwaliteit vereist, die kan worden gefocusseerd tot een kleine plek met axiaal symmetrische energiedichtheid (deze symmetrie is nodig als de balk even goed moet snijden in alle richtingen).

  Moderne (2004) snijmachines gebruiken vaak vermogens tussen 3,5 kW en 5,5 kW, die in staat zijn tot zeer hoge productiesnelheden. Twee belangrijke parameters vanuit het oogpunt van een werkwinkel zijn de maximale dikte van een bepaald materiaal dat kan worden gesneden en de snijsnelheden die beschikbaar zijn. Tabel 1 geeft de geschatte maximale dikte, die met CO2-lasers op 4 en 5 kW kan worden gesneden.

  Tabel 1. Benaderende maximumdikte van materialen voor CO2-lasers.

  Snijsnelheden

  Het onderwerp Snijsnelheden staat open voor veel interpretatie en enthousiaste verkopers hebben de afgelopen drie decennia veel misleidende informatie gepubliceerd. In de afgelopen jaren hebben de machinefabrikanten twee belangrijke punten gerealiseerd;

  1. Het is niet alleen de lineaire maximale snijsnelheid die belangrijk is; het is de cyclustijd voor het onderdeel.

  2. Het is vaak beter om de kracht van een multikilowatt-machine te verlagen om dunnere sectiematerialen te snijden. (Dus uw 4 kW machine kan automatisch zijn vermogen verminderen tot 2kW om 2 mm dik zacht staal te zagen).

Om de productie te maximaliseren hebben de machineb-fabrikanten zich recent geconcentreerd op machineversnelling en intercut-bewegingssnelheden. Verbetering op deze gebieden en verwante onderwerpen zoals doorboringstijden en terugtreksnelheden van de kop hebben de lasersnelheid alleen een klein onderdeel gemaakt in een gecompliceerde berekening om de cyclustijden van componenten te schatten. Tegenwoordig is de enige nauwkeurige manier om de prestaties van twee machines te vergelijken, het uitvoeren van proeven met feitelijke componenten. Tabel 2 geeft echter enkele typische snijsnelheden weer.

  Tabel 2. Typische lasersnijsnelheden voor rechte lijnen van enkele honderden millimeters met een kracht van ongeveer 5 kW. (Gemiddelde cijfers berekend op basis van Bystronic en Trumpf)

  Specialistische toepassingen

  Geen overzicht van de stand van de techniek zou compleet zijn zonder een blik te werpen op enkele gespecialiseerde toepassingen. Twee van dergelijke toepassingen zijn de ontwikkeling van snijslijpen met hoge snelheid en snijden van dikke sneden, ontwikkeld door het Fraunhofer Institute f! R Lasertechnik in Aken, Duitsland. Door zorgvuldige controle van de procesparameters hebben de Aken-teams roestvrij staal van meer dan 40 mm dik gesneden. De ontwikkeling van een lasersnijmachine voor dun profielstaal is nog interessanter omdat het een ongebruikelijk type lasermateriaalinteractie in de snede betreft zone. Er werd al eerder gezegd dat verdamping over het algemeen moet worden vermeden bij het snijden van metalen, omdat het veel energie verbruikt. Bij het snijden van dunne delen met hoge snelheid kan het verdampingsproces echter helpen bij het snijproces door een gelokaliseerde druk uit te oefenen in de snijzone die helpt om de smelt uit te werpen. Door dit principe toe te passen heeft het team van Aken snijsnelheden behaald van meer dan 145 m / min voor een staalplaatdikte van 0,23 mm [2].

  Een recent gebied van vooruitgang, dat de afgelopen twee of drie jaar erg populair is geworden, is de ontwikkeling van lasersnijmachines. Er zijn nu machines verkrijgbaar die buizen van bijna elke doorsnede kunnen verwerken, met diameters tot een paar honderd millimeter. De komst van dergelijke machines heeft nieuwe opvattingen over ontwerpen gestimuleerd. In plaats van bijvoorbeeld twee steunpoten en een dwarsstuk uit drie stukken te maken, kan het hele samenstel uit één buislengte worden gesneden en eenvoudig vóór het lassen in vorm worden gebogen (zie figuur 3).

  Figuur 3. Een speciaal ontworpen profiel voor de productie van gebogen bochten

  Ook kunnen verbindingen van het type houtbewerking met tong en groef worden gebruikt om te helpen bij de uiteindelijke laspassing of fabricage, zie afbeelding 4.

  Figuur 4. Ontwerp voor lasersnijden kan het gebruik van tong- en groefverbindingen van houtbewerking omvatten. (Met dank aan BLM: Adige)

Een ander gebied van recent belang is de groei van lasermicrobewerking. Dit toepassingsgebied is aan het wordensteeds populairder in de elektronica en biomedischevelden. De betrokken lasers moeten meestal kleiner zijngerichte spots dan mogelijk zijn met behulp van infrarood CO2 enstandaard Nd: YAG-lasers. Om deze reden, lasers datgenereren zichtbaar of ultraviolet licht worden gebruikt en dehet snijproces is eerder een verdamping of ablatiedan het type profilering Figuur 3.

Conclusie

  Sinds het begin in de vroege jaren 1970 lasersnijden heeftvoortdurend uitgebreid om een steeds groter wordende markt te vullendelen. De kosteneffectiviteit van het proces is duidelijkduidelijk in zijn brede toepassingsgebied. Het is duidelijk datincrementele verbeteringen in zowel software als hardwarezal zorgen voor het aanhoudende succes van het proces.

Dankwoord

  De auteurs willen het lasersnijden dankenmachinefabrikanten Bystronic, Trumpf enBLM: Adige voor hun hulp bij het produceren van dit artikel.Ook bedankt aan Laura Adams voor het opstellen van dit document.