Aantal Bladeren:103 Auteur:Site Editor Publicatie tijd: 2017-07-23 Oorsprong:aangedreven
Uitrustingskenmerken
Afkantpersen hebben meestal een capaciteitsbereik van 20 tot 200 ton met bedlengtes van 4 tot 14 voet (1,2 m tot 4,3 m). Ze kunnen worden aangedreven door mechanische, hydraulische of mechanisch-hydraulische middelen. Ze kunnen \"opwaarts werkend \" of \"neerwaarts werkend \" zijn, afhankelijk van de richting van de arbeidsslag van de ram. Figuur 1 toont een neerwaarts werkende CNC-hydraulische afkantpers.
Afkantpersen kunnen zijn uitgerust met een van de verschillende soorten achteraanslagen, waaronder handmatig geplaatste en afgestelde meters, pennen die gaten in het werkstuk grijpen en computergestuurde programmeerbare eenheden die de instellingen na elke slag aanpassen.
Operatie
De meeste afkantpersen worden handmatig gevoed. De operator houdt het werkstuk tussen de stempel en de matrijs tegen de juiste achteraanslag, waardoor de vooraf ingestelde afmeting voor de bocht wordt bepaald (Figuur 2).
|
|
 |
Wanneer de plano correct is gepositioneerd, wordt de machine geactiveerd waardoor de ram naar het bed beweegt en het werkstuk wordt gevormd tussen de matrijs en de stempel. Dan de ramkeert terug, waardoor het werkstuk kan worden verwijderd. Een type afkantpersbediening is het met lucht buigen van plaatstaal in een rechte hoek. Zoals weergegeven in figuur 3, duwt de pons het werkstuk in de matrijsholte. Gedurende de hele operatie raakt het werkstuk alleen de punt van de pons en de twee randen van de onderste matrijs. Wanneer de kracht van de bovenste matrijs vrijkomt, veert het werkstuk\"terug\" om een uiteindelijke hoek te vormen. terugveren is direct gerelateerd aan materiaalsoort, dikte, korrel en temper.
Om de insteltijd te minimaliseren, worden de meeste gereedschappen voor luchtbuigen gemaakt met dezelfde hoek in zowel de stempel als de matrijs. Gewoonlijk wordt een matrijshoek van 80 ° of 85 ° gebruikt om voldoende terugvering mogelijk te maken om een uiteindelijke hoek van 90 ° te verkrijgen. In situaties die maatnauwkeurigheid en hoekprecisie vereisen, is een ander vormingsproces vereist (Figuur 4). Dit proces wordt \"Coining \" of \"dieptepunt \" genoemd. Coining vereist dat een stempel en matrijs worden vervaardigd tot de gewenste uiteindelijke buighoek en dat het werkstuk volledig in de matrijs wordt gedrukt. Coining vermindert de terugvering, maar dit proces wordt beperkt door de tonnagecapaciteit van de afkantpers. Voordelen en beperkingen Het fundamentele voordeel van de afkantpers als vormgereedschap ligt in zijn flexibiliteit. Het gebruik van standaard V-matrijzen maakt economische configuraties en looptijden op kleine partijen en prototypes mogelijk. Vrijwel elke grootte en vorm van een onderdeel kan worden aangepast met het standaardgereedschap, waardoor de kosten en doorlooptijd van het gereedschap voor persvormen worden geëlimineerd. Figuur 5 toont de complexiteit van onderdelen die op een kantpers kunnen worden vervaardigd. Moderne afkantpersen met programmeerbare achteraanslagen die gebruik maken van meerdere matrijsopstellingen, hebben dit vormproces veel competitiever gemaakt voor langere runs. In gevallen waarin productontwerpen speciaal gevormde gereedschappen vereisen, zijn de kosten en doorlooptijden van afkantpersen relatief bescheiden. Het enorme aantal werkstukmaten dat in de afkantpers kan worden ondergebracht, is een ander belangrijk voordeel. De grootte kan worden beperkt door de lengte van de ram en de mogelijkheid om het werkstuk na het vormen uit de machine te verwijderen. Omdat matrijswisselingen snel worden uitgevoerd, kan tegen een bescheiden prijs een verscheidenheid aan standaardvormen worden gemaakt, wat een aanzienlijke flexibiliteit in de configuratie van het eindproduct oplevert. Omdat elke bocht afzonderlijk wordt gemeten, introduceert elke bocht of bewerking het potentieel voor een extra dimensionale variatie. |  |
| Ontwerp Overwegingen ●Binnen Bend Radii.Bij het vormen moet waar mogelijk een gemeenschappelijke straal worden gespecificeerd voor alle bochten op een onderdeel, wat de kosten verlaagt en de kwaliteit verbetert. Vereisten voor binnenradiussen, die minder zijn dan het aanbevolen minimum in tabel 1, kunnen problemen met de materiaalstroom veroorzaken in zacht materiaal en breken in hard materiaal. Zie het hoofdstuk Materiaalselectie voor meer informatie over buigradii. ●Flens Maat. De minimale flensbreedte moet minstens vier keer de materiaaldikte plus de buigradius zijn (Figuur 6). Als een te smalle flens vereist is, kan de apparatuur overbelast raken, het onderdeel vervormen en de tooling beschadigen. ●Flensafstand. Een minimale afstand tussen bochten is vereist om het gereedschap te kunnen opnemen. De afstand tussen bochten, zoals bijvoorbeeld in een \"U \" - vormige contour, moet met de leverancier worden besproken voordat het ontwerp is voltooid, aangezien dimensionale herhaalbaarheid moeilijk te handhaven kan zijn zonder speciaal gereedschap. ●\"Uitloop \" flens. Het is niet realistisch om tussenliggende dimensies toe te voegen om tot een algemene dimensie te komen. In plaats daarvan is het praktisch en economisch wenselijk om een opeenstapeling van dimensionale variatie in het minst kritische kenmerk of de buiging op elke as mogelijk te maken. (Deze accumulaties worden vaak \"stack-ups \" genoemd en het kenmerk dat de variatie absorbeert wordt gewoonlijk de \"run-out \" flens genoemd) (Figuur 7). Let op het gebruik van \"obround \" gaten om de accumulatie van toleranties op te vangen. ●Functies bij of nabij bochten.Functies zoals gaten, sleuven en bepaalde inkepingen mogen niet dichterbij worden geplaatst dan 3 standaarddiktes plus de buigradius vanaf de bocht. ). Als een element dichter bij de bocht moet zijn dan aanbevolen, overweeg dan om de opening voorbij de bochtlijn te verlengen |
| (Afbeeldingen 11 en 12). Als een sleufafmeting functioneel belangrijk is, gebruikt u een functie zoals weergegeven in afbeelding 11. •Hoekigheid.Om herhaalbaarheid te garanderen in buighoeken van minder dan 90 ° bij bewerkingen met een V-matrijs met enkele buiging, is het vaak nodig om speciale bewerkingen en gereedschappen te gebruiken - tegen meerprijs. Het gebruik van standaard 90 ° bochten heeft waar mogelijk de voorkeur. De consistentie van hoeken wordt beïnvloed door variaties in materiaal en persherhaalbaarheid. •Die Marks.Kleine inkepingen aan de buitenkant (matrijszijde) van het werkstuk (Figuur 13) zijn vaak het gevolg van contact met de bovenranden van de matrijs tijdens het vormen. Deze zijn inherent aan het proces. Maatvoering Praktische ervaring heeft die maatvoering bewezen meetpraktijken moeten door alle partijen worden begrepen en overeengekomen om werkbare inspectieparameters te bereiken. Om consistente resultaten te bereiken bij het meten van vormdelen, moet een norm worden vastgesteld over waar en hoe de afmetingen moeten worden genomen. •Formulier afmetingenmoet direct naast de buigradius worden gemeten om geen afwijkingen in hoek en vlakheid op te nemen. Zie afbeelding 14. •Afmetingen featur-to-featureop gevormde poten van elke lengte op flexibele onderdelen wordt verondersteld te worden gemeten in beperkte toestand, waarbij het onderdeel gefixeerd wordt gehouden volgens de specificatie van de afmeting van de prints. Zie figuur 15. Deze norm is geschikt voor de meeste dunne plaatdelen en resulteert in een functioneel product. •Beperkende methodenvariëren van onderdeel tot onderdeel, afhankelijk van vorm en materiaalconditie. Voor grote hoeveelheden is een meetopstelling het meest praktisch voor snelheid en herhaalbaarheid. De relatief hoge kosten worden gerechtvaardigd door de verhoogde productiesnelheid en de gewonnen betrouwbaarheid. Het eenvoudigste beperkende apparaat is het eigen gewicht. Indien van toepassing, moet het gewicht dat tijdens het meetproces wordt gebruikt worden gespecificeerd, evenals de fysieke vorm. Gewicht is meestal gebruikt om een materiaal te verwijderen ot-of-flatness conditie, soms in combinatie met een hoekmeting. |
Zoals getoond in figuur 15, zijn parallelle blokken op zichzelf, of met kleminrichtingen, waarschijnlijk de meest gebruikte en praktische beperkingen voor incidenteel gebruik, wanneer benen op 90 ° en parallel moeten worden gehouden. In zeldzame gevallen waarin ingehouden metingen niet geschikt zijn, moet de tekening deze vereiste weergeven.
Dergelijke gevallen resulteren normaal gesproken in speciale fabricagestappen, die aanzienlijke kosten met zich mee kunnen brengen.
Naast deze overwegingen, zal het gebruik van de volgende richtlijnen de maakbaarheid van ontwerpen voor het vormen van kantpersen vergroten.
Selecteer een enkel nulpunt dicht bij een uiteinde van het onderdeel en behoud hetzelfde nulpunt in alle gerelateerde tekeningen (Figuur 16). Dit nulpunt moet een doorboord kenmerk zijn in het vlakke hoofdoppervlak van het onderdeel, geselecteerd op basis van de reeks bochten. Een vroege bespreking met de leverancier kan nuttig zijn bij het selecteren van datums en dimensioneringeffectief.
Voor de meest economische productie dient u het onderdeel waar mogelijk in één richting te dimensioneren. Vanwege de opeenvolgende aard van het vormproces en het feit dat dimensionale variatie wordt geïntroduceerd bij elke bocht, loopt de dimensionering in een enkele richting parallel met het proces en helpt het de accumulatie van toleranties te beheersen.
Over het algemeen wordt aanbevolen om de maatvoering uit te voeren van een element naar een rand. Dimensies van kenmerk tot kenmerk in twee vlakken moeten worden vermeden. Dimensies van kenmerk naar buiging vereisen mogelijk speciale armaturen of metingen.
Toleranties in het titelblok van een tekening kunnen onnodig beperkend zijn voor bepaalde afmetingen en hoeken, terwijl ze zeer geschikt zijn voor andere.
Bijna elke mate van precisie kan worden bereikt als de kosten geen rol spelen. Voor economische fabricage is het noodzakelijk om dimensioneringsmethoden toe te passen die rekening houden met de kenmerken en beperkingen van het proces en die echt kritische dimensionale relaties benadrukken.
|
|
|
Nederlands
Pусский
