Hydraulische persvormingstechnologie en gewone fouten

Overwicht.

In vergelijking met de traditionele stempeltechnologie heeft hydraulische vormtechnologie voor de hand liggende technische en economische voordelen bij het verminderen van het gewicht, waardoor het aantal delen en mallen wordt verminderd, het verbeteren van de stijfheid en sterkte, en het verminderen van de productiekosten, enz. Het is meer en meer toegepast in de industrieel toegepast veld, vooral in de automobielindustrie.

In de auto-industrie, luchtvaart, ruimtevaart en andere gebieden, waardoor de structuurkwaliteit wordt verminderd om energie in werking te besparen, is een langetermijndoel dat door mensen wordt nagestreefd, en is ook een van de trends van geavanceerde productie-technologieontwikkeling. Hydroforming (vorming) is een geavanceerde productietechnologie om structureel lichtgewicht te bereiken.

Hydraulische vorming is ook bekend als \"interne hogedrukvorming \", het basisbeginsel is om de pijp te nemen als de blanco, de ultra-hogedrukvloeistof in de pijp aan te passen, tegelijkertijd axiale stuwkracht aan beide uiteinden toepassen van de pijp leeg, voor het vullen. Volgens de gemeenschappelijke actie van twee soorten externe krachten heeft de buisbilletmateriaal plastische vervorming en past ten slotte bij de binnenwand van de vormholte en het holle deel waarvan de vorm en precisie voldoen aan de technische vereisten verkregen.

Voordelen

Voor de holle variabele sectiestructuur is het traditionele productieproces om twee halve stukken te drukken en ze vervolgens in een geheel te lassen, terwijl de hydraulische vorming de holle structuur kan vormen met veranderingen langs het gedeelte van het lid als geheel. In vergelijking met het stempels en het lasproces hebben de hydraulische vormingstechnologie en het proces de volgende hoofdvoordelen:

1. Verlaag kwaliteit en bespaar materiaal. Voor typische delen zoals auto-beugel en radiatorbeugel kunnen hydraulische vormdelen met 20% worden verminderd met 20% ~ 40% in vergelijking met stempelende delen. Voor holle stappenschachtonderdelen kan het gewicht worden verminderd met 40% ~ 50%.

2. Verminder het aantal delen en mallen, verminder de kosten van mallen. Hydraulische vormdelen hebben meestal slechts één set van matrijs nodig, terwijl het stampen van delen meestal meer dan één set van dobbelsteen nodig hebben. Het aantal hydraulische vormingsmotorbeugelonderdelen werd verlaagd van 6 tot 1 en de radiator beugel onderdelen werden verlaagd van 17 tot 10.

3. Vermindert de hoeveelheid lassen in de daaropvolgende bewerking en montage. Neem de radiatorbeugel als een voorbeeld, neemt het warmtedissipatiegebied met 43% toe, het aantal lasvlekken afneemt van 174 naar 20, het aantal werkprocedures neemt af van 13 tot 6 en de productiviteit toeneemt met 66%.

4. Verhoog de sterkte en stijfheid, in het bijzonder vermoeidheidssterkte, zoals hydraulische vormingsradiatorbeugel, de stijfheid kan met 39% in de verticale richting en 50% in de horizontale richting worden verhoogd.

5. Verminder de productiekosten. Volgens de statistische analyse van de toegepaste hydraulische vormdelen worden de productiekosten van hydraulische vormdelen verminderd met 15% ~ 20% gemiddeld vergeleken met de stempelende delen, en de matrijskosten worden met 20% ~ 30% verminderd.

Gemeenschappelijke fouten

Tijdens de werking van de metalen extrusie hydraulische pers zouden sommige bouten vallen en vallen in de hydraulische cilinder, waardoor er ernstige krassen op de plunjerwand veroorzaken. Na het optreden van problemen kunnen traditionele methoden on-site reparatie niet bereiken, alleen kunnen worden gedemonteerd en verzonden naar de fabrikant voor reparatie van lasverwerking van schrootvervanging. Omdat er geen vervanging van reserveonderdelen is, kan de tijd van herproductie van reserveonderdelen of terugkeren naar de fabriek voor onderhoud niet worden geregeld en veroorzaakt de lange tijd van shutdown ernstige economische verliezen aan de onderneming, en ondertussen, hoge verwerking of reparatie kosten moeten worden betaald. Om aan de vereisten van continue productie te voldoen, is het noodzakelijk om een ​​handig, snel, eenvoudig en effectief onderhoudsmiddel te vinden om het probleem van de apparatuur op te lossen, om de downtime en onderhoudskosten van de onderneming te minimaliseren. Het polymeercomposietmateriaal kan worden gebruikt voor veldreparatie.

Bedieningsstappen:

1. Gebruik de zuurstofacetyleenvlam om het bekraste deel te bakken (om de temperatuur te regelen en het oppervlak van de oppervlakte te voorkomen), en bak de olie op het eeuwenijdige doordrongen metalen oppervlak totdat geen vonken spatten.

2. Het bekraste deel moet worden behandeld met het oppervlak van de hoekmolen, en de maaldiepte bedraagt ​​meer dan 1 mm, en de groef moet worden gemalen langs de buitenwand van de cilinder, bij voorkeur dovetail-groef. De boorgaten aan beide uiteinden van de krassen worden verdiept om de stressconditie te wijzigen.

3. Gebruik absorberend katoen ondergedompeld in aceton of watervrije ethanol om het oppervlak schoon te maken.

4. Pas uniform reparatiemateriaal toe op het bekrast oppervlak; De eerste laag moet dun, gelijkmatig zijn en het krasoppervlak volledig bedekken om de beste hechting tussen het materiaal en het metalen oppervlak te garanderen. Nadat u het materiaal op het gehele reparatiegebied aanbrengt, drukt u herhaaldelijk op deze om ervoor te zorgen dat het materiaal wordt gevuld en bereikt de vereiste dikte, waardoor het iets hoger is dan het oppervlak van de cilinderwand.

5. Het duurt 24 uur voor het materiaal om alle woningen bij 24 ℃ volledig te bereiken. Om tijd te besparen, kan de temperatuur worden verhoogd met een halogeenwolframlamp. Voor elke 11 ℃ stijging van de temperatuur, wordt de uithardingstijd met de helft verminderd en de beste uithardingstemperatuur is 70 ℃.

6. Nadat het materiaal is uitgehard, gebruikt u een fijne slijpsteen of schraper om te repareren en het materiaal dat hoger is dan het buitenwandoppervlak van de cilinder en voltooi de constructie.