Hoe uw selectie van perstremgereedschap de productie beïnvloedt

Tijdens een recent gesprek in een ontwerpgroepbijeenkomst hoorde ik iemand zeggen, \"Het ziet er geweldig uit, laten we het buigen! \" Vaak ontstaan ​​problemen die van invloed zijn op het productieproces, waardoor de ontwerpgroep aanpassingen aan hun ontwerp moet worden aanpassingen. Voordat u een nieuw onderdeel buigt, is het belangrijk om naar dedruk op de remSelectie van gereedschap, materiaalkeuze en de machine om te overwegen hoe dit het productieproces zal beïnvloeden. Dit artikel gebruikt een applicatie -voorbeeld om te kijken naar de manier waarop standaard tooling invloed heeft op het ontwerp van een onderdeel.

Het bedrijf heeft onlangs een persrem van 95 ton gekocht en wil nieuwe onderdelen buigen in .250 in zacht staal. Om de onderdelen esthetisch aantrekkelijk te houden, zullen de ontwerpingenieurs een luchtbuigtechniek gebruiken, zodat het materiaal nooit de onderkant van het onderste gereedschap raakt (dobbelsteen). De fabrikant moet eerst vragen als: hoeveel lang kan de bocht bij deze machine zijn? Wat is de minimale flenslengte haalbaar? Wat is de resulterende straal op basis van deze flenslengte? Er zijn tal van programma's en apps op de markt om die vragen te beantwoorden. Als alternatief kan de fabrikant een grafiek gebruiken, zoals hier getoonde grafiek 1, om de beperkingen van de machine te helpen bepalen.

Begin met de aanbevolen tooling. De bijgevoegde buigkrachtgrafiek gebruikt de regel dat de matrijsbreedte zes tot acht keer de materiële dikte moet zijn. Om .250 in materiaal te buigen, heeft de operator een matrijsbreedte tussen 1,5 en 2 inch nodig. De grafiek beveelt een dobbelsteen aan die 1,969 in breed is, maar het toont ook verschillende alternatieven. Met behulp van de aanbevolen 1.969 in brede dobbelsteen is de perskracht 15,1 ton per voet, de minimale flenslengte (b) is 1,476 in en de straal (RI) is .315 inch. Met deze informatie kunnen we nu de maximale lengte afleiden voor de maximale lengte voor Onze machine (95 ton / 15,1 ton = 6,2 ft). Deze cijfers zijn een nauwe benadering, omdat variantie in materiaaleigenschappen ze kan veranderen.

Met deze informatie weet de ingenieur nu dat bij het buigen van .250 in dikke delen met deze persrem, alle flenzen groter moeten zijn dan 1.476 in lang en de bochtlengte korter moet zijn dan 6,2 ft. Het ontwerpen van iets buiten dit bereik, zoals Deel met een flens van één inch, of een acht voet lange bocht werkt niet.

Doel: ontwerp een langere bocht

Wat als de ontwerpingenieur een buiging van acht voet nodig heeft? Om de perskracht te bepalen die nodig is voor een 8 ft bocht op een capaciteitsmachine van 95 ton, verdeelt u eenvoudig 95 ton door de benodigde bochtlengte. (95 ton / 8 ft = 11,875 ton per voet). Een dobbelsteen met een bredere opening vereist minder kracht om het materiaal te buigen, dus opnieuw raadplegen we de grafiek om de juiste grootte te bepalen. Een matrijsopening van 2.362 in vermindert de vereiste perskracht tot 9,5 ton per voet. Het zal echter ook invloed hebben op de minimale flenslengte en de buigende stralen, omdat het onderdeel op de schouders van de dobbelsteen moet rusten. Omdat ze van invloed zullen zijn op het onderdeelontwerp, moeten deze toleranties opnieuw worden berekend. De minimale flenslengte (b) neemt toe tot 2,362 in en de straal neemt toe tot 0,512 in.

Doel: ontwerp een kleinere flens

Wat als de ontwerpingenieur de flenslengte moet verminderen tot één inch? Om een ​​kleinere flens te bereiken, moet de matrijsbreedte worden verminderd. Dit verhoogt de tonnage die nodig is voor de bocht. Volgens de grafiek vereist het bereiken van een minimale flenslengte (b) van minder dan een inch een matrijsbreedte van 1,181 inch. Met een nieuwe minimale flengte (b) van slechts .886 in, neemt de perskracht toe tot 25,2 ton per voet Met een maximale buiglengte van 3,7 ft. Het is duidelijk dat veel factoren een rol spelen tijdens deelsontwerp. De ontwerpgroep moet de onderdeelcriteria in gedachten hebben voordat ze een nieuw onderdeel ontwikkelen, zodat ze de cijfers kunnen berekenen en grote problemen kunnen voorkomen bij het buigen van het onderdeel.

Gereedschapselectie

Wanneer de ontwerpgroep tevreden is met het onderdeel en aan al zijn criteria is voldaan, zijn er een paar extra overwegingen voordat de bocht wordt geprobeerd. Het bovenste gereedschap (punch) is geselecteerd op basis van de hoogte, gereedschapsbeoordeling en vorm. Het is het gemakkelijkst om de software van de machine te gebruiken om een ​​tool te selecteren op basis van de geometrie van het onderdeel, hoewel het ook mogelijk is om de selectie te maken met een zijprofielsjabloon of de tool zelf, vooral als er een kartonnen mock -up bestaat. In sommige gevallen is het misschien het beste om met de fabricage van de tooling te werken om een ​​aangepaste tool te maken.

Nadat de punch en de dobbelsteen zijn geselecteerd, gebruikt u de offline programmeersoftware om de buigingssequenties en buigtoelagen te testen. Eventuele problemen, bijvoorbeeld met dooshoogte of gedeeltelijke geometrie, worden snel duidelijk. Als er zich geen problemen voordoen, is het onderdeel gebogen. Het is het beste als de ontwerpgroep ook toegang heeft tot deze software om verschillende ontwerpopties snel en gemakkelijk te testen voordat je verder gaat met de productie. Het programmeren van het onderdeel offline zorgt er ook voor dat alle operatoren dezelfde bendsequenties en tooling gebruiken wanneer het onderdeel wordt vervaardigd.

Zodra alle stukjes van de ontwerppuzzel op hun plaats zijn, ontwikkel je het platte patroon op basis van de benduitkeringswaarden in de software. Het is van cruciaal belang om dezelfde software, database of grafiek te gebruiken om het platte patroon te ontwikkelen voor alle geprogrammeerde machines, omdat het gebruik van verschillende software voor de laser problemen kan veroorzaken tijdens het buigen. Een onderdeel ontwikkeld met behulp van een 3D CAD -software zal zich bijvoorbeeld ontvouwen met behulp van de buigtoeslagen in dat softwarepakket, terwijl de programmeersoftware van een punching of lasermachine een andere buigtoeslag kan gebruiken en de persremsoftware misschien een derde zou gebruiken. Investeer de tijd in eerste instantie om ervoor te zorgen dat alle software dezelfde formules gebruikt om het vlakke deel te ontwikkelen of veel kwaliteitsproblemen zullen zeker optreden. Door de bovenstaande richtlijnen te volgen, is een fabrikant het best uitgerust om een ​​perfecte rol te buigen bij de eerste poging.