Hoe de procesparameters van lasersnijden te bepalen

Lasersnijmachine principe

Lasersnijden verwerkt het traditionele mechanische mes door een onzichtbare lichtstraal. Het heeft de kenmerken van hoge nauwkeurigheid, snel snijden, niet beperkt tot beperkingen van het snijpatroon, automatisch zetten om materiaal te besparen, soepele sneden en lage verwerkingskosten. Traditionele apparatuur voor het snijden van metaal. Het mechanische deel van de lasersnijkop heeft geen contact met het werkstuk en veroorzaakt tijdens het werk geen krassen op het oppervlak van het werkstuk; de lasersnijsnelheid is snel, de snede is glad en vlak en in het algemeen is geen nabewerking vereist; Kleine door hitte aangetaste snijzone, kleine vervorming van de plaat en snijnaad (0,1 mm ~ 0,3 mm); De snede heeft geen mechanische belasting en geen afschuifbraam; hoge verwerkingsnauwkeurigheid, goede herhaalbaarheid en beschadigt het oppervlak van het materiaal niet; NC-programmering, kan elke plattegrond verwerken, kan de hele plaat met een groot formaat snijden, het is niet nodig om de mal te openen, economisch en tijdbesparend.

Samenstelling van lasersnijmachine-apparatuur

De lasersnijapparatuur bestaat voornamelijk uit een laser, een lichtgeleidingssysteem, een numeriek stuursysteem, een automatisch opstaande snijkop, een werkplatform en een systeem voor het blazen van hogedrukgas. Veel parameters beïnvloeden het lasersnijproces, sommige zijn afhankelijk van de technische prestaties van de laser en de werktuigmachine, terwijl andere variëren.

De belangrijkste parameters van de lasersnijmachine

⒈Beam-modus

De fundamentele modus, ook wel bekend als het Gauss-model, is de meest ideale modus om te snijden. Het verschijnt voornamelijk in lasers met laag vermogen met een vermogen van minder dan 1 kW. Multimode is een mix van modi van hoge orde. Op hetzelfde vermogen heeft multimode een slechte focus en een laag snijvermogen. Het snijvermogen en de snijkwaliteit van single-mode laser zijn beter dan multimode.

⒉Laservermogen

Het laservermogen dat nodig is voor lasersnijden hangt voornamelijk af van het snijmateriaal, materiaaldikte en snijsnelheidseisen. Laservermogen heeft een grote invloed op de snijdikte, snijsnelheid en inkepingsbreedte. Over het algemeen wordt het laservermogen vergroot, wordt de dikte van het materiaal dat kan worden gesneden vergroot, wordt de snijsnelheid verhoogd en wordt de breedte van de snede ook vergroot.

⒊Focusproces

De focuspositie heeft een groter effect op de breedte van de snede. Over het algemeen ligt het brandpunt van selectie op ongeveer 1/3 van de dikte onder het oppervlak van het materiaal. De snijdiepte is de grootste en de mondbreedte is de kleinste.

⒋ Brandpuntsafstand

Bij het snijden van dikkere staalplaten moet een langere brandpuntsbundel worden gebruikt om een ​​snijvlak met een goede verticaliteit te verkrijgen. Hoe groter de scherptediepte, hoe groter de spotdiameter, hoe lager de vermogensdichtheid en hoe lager de snijsnelheid. Om een ​​bepaalde snijsnelheid te behouden, moet het laservermogen worden verhoogd. Het snijblad moet een lichtstraal gebruiken met een kleinere brandpuntsafstand, zodat de spotdiameter klein is, de vermogensdichtheid groot is en de snijsnelheid hoog is.

⒌ Hulpgas

Het snijden van koolstofarm staal gebruikt meestal zuurstof als snijgas om het snijproces te bevorderen door gebruik te maken van de ijzer-zuurstof verbrandingsreactiewarmte, en de snijsnelheid is snel, de snijkwaliteit is goed en een slakvrije snede kan worden verkregen . Zijn druk neemt toe, zijn kinetische energie neemt toe en zijn slakafvoercapaciteit neemt toe; De grootte van de snijluchtdruk wordt bepaald door factoren zoals materiaal, plaatdikte, snijsnelheid en kwaliteit van het snijoppervlak.

⒍Mondstuk structuur

De vorm van het mondstuk en de grootte van de lichtuitlaat hebben ook invloed op de kwaliteit en efficiëntie van lasersnijden. Verschillende snijvereisten vereisen verschillende spuitmonden. Gebruikelijke spuitmondvormen zijn cilindrische, conische, vierkante en andere vormen. Lasersnijden maakt over het algemeen gebruik van coaxiaal luchtblazen. Als de luchtstroom en de optische as zich op verschillende assen bevinden, is de kans groot dat er tijdens het snijden een groot aantal spatten ontstaat. Om de stabiliteit van het snijproces te garanderen, wordt de afstand tussen het eindvlak van de spuitmond en het oppervlak van het werkstuk meestal geregeld, in het algemeen 0,5 tot 2,0 mm, zodat het snijden soepel kan worden uitgevoerd.