Zijn de precisievervaardigingsregels op mij van toepassing?

  Alleen omdat je met zware plaat werkt, wil nog niet zeggen dat het niet kan worden gevormd

Figuur 1

Scheren snijdt slechts gedeeltelijk door de materiaaldikte tot de gepolijste diepte, die varieert afhankelijk van de treksterkte van het materiaal. De resterende dikte scheurt weg en loopt taps terug.

  Vraag: Ik las een artikel van jou over luchtvorming dat verwijst naar de 20 procent regel om een straal te bepalen. Ik vond het heel interessant, maar we buigen dikker staal dan wat de formules gebruiken. Werkt deze methode op 1/2 inch? staalen 4- en 6-in. V-matrijs openingen?

  Antwoord: Ja, het zou waar moeten zijn, ongeacht de dikte. De regel gaat meer over de relaties tussen de opening van de matrijs en de materiaaleigenschappen, inclusief de dikte en treksterkte. Toch is een V-dobbelsteen misschien niet de bestekeuze.

  In de loop der jaren heb ik veel staalbouw- en brugbouwbedrijven bezocht. Ik begrijp dat veel werken met toleranties die veel losser zijn dan die gewoonlijk worden toegepast op precisie-onderdelen met een lichte maat, met een breedte van ± 1/16 tot 1/4 in.bouwdelen in tegenstelling tot ± 0,010 tot 0,030 inch gevonden in de gemiddelde winkel voor precisieplaatwerk.

  Het verbaast me altijd dat een groot aantal bouwwinkels geen gebruik maken van precisievormen. In plaats daarvan buigen ze het onderdeel eerst, snijden het vervolgens op maat en voegen functies toe zoals gaten en uitsnijdingen. Dat is niet alleen het gevalDit is verspillend vanuit het oogpunt van materialen, maar ook tijdrovend en duur vanuit een arbeidsperspectief. Het is verspillend omdat er geen reden is waarom het onderdeel niet kan worden neergelegd en in de flat kan worden gesneden, compleet met functies en dangevormd, terwijl deze formulieren allemaal een paar duizendsten van een inch plus of minus hadden.

  Waarom de losse toleranties voor de bouw? Gedeeltelijk gaat het terug naar wanneer de meeste onderdelen op maat werden geschoren, en op veel plaatsen nog steeds. Zoals je waarschijnlijk weet, snijdt het knipproces maar half door het materiaaldikte (zie figuur 1). Dit is de schuif, snij of polijst; de maat hangt af van de treksterkte van het materiaal, meestal tussen 30 en 60 procent van de dikte. De rest wordt weggescheurd, waardoor de snijkant taps toelooptdramatisch in sommige gevallen. Dit betekent dat elke peiling vanaf de rand hoogstens inconsistent is. Het maakt het ook moeilijk om de platte afmetingen correct te krijgen en de gaten en functies in het onderdeel te plaatsen voordat het wordt gevormd. Armrandkwaliteit is ook gebruikelijk voor toorts- en plasmasnijdingen.

Laser, high-definition plasma en waterstraalmachines, nu vrij gebruikelijk, produceren mooie randen die loodrecht op de oppervlakken van het blad of de plaat lopen (zie afbeelding 2). Deze vierkante rand verandert alles. Het maakt juiste peilingmogelijk, dus het houden van onderdelen met een nauwe tolerantie is eenvoudig. Met een vierkante rand hebt u de grootste hindernis voor het handhaven van precisie en kwaliteit in plaatonderdelen geëlimineerd.

  De 20 procent regel en V sterft

  De 20 procent regel stelt dat, wanneer lucht wordt gevormd, de materiaalradius een bepaald percentage van de matrijsopening zal zijn. De "20 procent" is alleen een titel; het werkelijke percentage dat u gebruikt, zal variëren. Ik weet niet zeker wanneer het origineel iswaarnemingen voor deze regel werden gedaan, maar het concept bestaat al een tijdje. Het belangrijkste is dat het werkt. Met een beetje onderzoek zul je in staat zijn om het exacte percentage voor je materialen te achterhalen.

  De basislijn voor de 20 procent regel is in feite AISI 1020 (ASTM A36), 60-KSI-trekmateriaal. De regel stelt dat voor ons basismateriaal de percentagewaarden variëren van 15 tot 17 procent. Er zijn gewoon te veel minder belangrijke variabelen om te zijnmeer precies, althans in het begin. Als u echter consistent bij hetzelfde servicecentrum koopt, zult u waarschijnlijk merken dat het percentage mogelijk afwijkt van het nominale, maar constant blijft.

 V sterft en springt terug in de plaat

  Zoals eerder vermeld, is V over een bepaalde maat misschien niet de beste optie voor uw situatie om verschillende redenen. De "bepaalde grootte" hangt af van het materiaaltype, de dikte en de straal van de bovenste perforatierand. Wat zit er intwijfel is hoe om te gaan met veerkracht. Als u traditionele, geschaafde gereedschappen gebruikt, werkt u waarschijnlijk met matrijzen met een profiel van 90 graden. Een 90-graden V-vorm heeft geen enkele manier om te gaan met de terugvering.

  Ik durf te wedden dat je ook meer dan één grote radiuspons hebt, gemaakt van een stuk buis of pijp. Ik wed zelfs dat je er meerdere hebt. Maar laten we daar even over nadenken: wat is de stoothoek van een ronde stoot?

  Dat klopt, het is 90 graden (zie figuur 3). De matrijs is 90 graden en dat geldt ook voor de stoot. Maar de buighoek veert ten minste 2 graden terug nadat de pons de vormingsdruk heeft opgeheven; hoe compenseer je die terugsprong?

Figuur 2

Lasersnijmachines, samen met waterjet en high-definition plasmasnijmachines, snijden de plaat en laten een vierkante rand achter.

  Het antwoord is dat u niet, behalve met brute kracht, operators kunt gebruiken die het materiaal met de hand in de juiste bochthoek spannen, of door de bocht te bedenken, waardoor de integriteit van het materiaal wordt aangetast. Dit betekent dat bochten in de buurt of daarachter worden bereikt90 graden is niet echt mogelijk in een enkele slag.

  Dit laat ons denken dat misschien de traditionele V-vorm niet de beste keuze is, althans voor bochten met enkele slag die bijna 90 graden of meer complementair zijn. Zelfs als u grote precisie-aarde gebruikt, opgelucht Vsterft, heb je nog steeds multibreakage (zie Figuur 4). Hier scheidt het materiaal zich van de ponsneus in bochten die meer dan 90 graden buighoek complementair zijn. Multibreakage creëert een steeds kleiner wordende binnenradius als de bochthoek die nodig is om de terugvering te compenseren, neemt toe. Dit kan bijzondere uitdagingen opleveren bij het werken met hoogsterkte staalsoorten.

  V-stempels van welke stijl dan ook zijn prima bij het botsen van grote bochten met meerdere slagen, op verschillende locaties of opnieuw in dezelfde bochtlijn. Hoewel het niet gemakkelijk (maar niet onmogelijk) is om consistentie te behouden, neigt rehitting tochom wat veerkracht te verlichten die anders zou moeten worden aangepakt. V-stempels werken ook goed voor bochten, minder de 90 graden complementair.

  Kanaal en verstelbare kanalen sterft

  Dat brengt ons ertoe om ons af te vragen, als er geen sterfwoorden zijn, welk profiel moeten we dan gebruiken? U kunt de beste resultaten behalen met een matrijs met een vaste breedte of een instelbaar kanaal.

  Voor bochten die minder dan 90 graden complementair zijn, presteert een kanaalmatrijs op dezelfde manier als alle matrijzen. Maar zodra de buighoek groter wordt dan 90 graden complementair, wordt de kanaalmatrijs meer een veeggereedschap. Dit is belangrijk,omdat het veegproces genoeg weerstand op het werkstuk uitoefent om ervoor te zorgen dat het materiaal zich aanpast aan de straal van de perforatierand. Dit elimineert het fenomeen multibreakage op bochten groter dan 90 graden complementair en stelt u in staat om te vormenbochten die een aanzienlijke terugveringscompensatie vereisen.

  Instelbare kanaalmallen zijn er in twee stijlen. Het verschil zit in de bovenste hoeken van de matrijs, die gehard stalen inzetstukken of geharde stalen rollen hebben. Vanzelfsprekend sterft met rollers voor een soepelere buigoperatie enproduceer onderdelen met minder matrijsstrepen. Niettemin, beide dienen adequaat omdat de openingen oneindig instelbaar zijn. Dit vermindert de noodzaak voor de verscheidenheid van openingen die nodig zijn met V of vaste kanaalmallen.

 Effecten van de radius van de perforator

Ik heb ook een paar overpeinzingen over het selecteren van een stootneusradius. Ten eerste, probeer voor het beste resultaat in bochten die in een enkele slag worden geproduceerd, een straal van een stootneus te gebruiken die zo dicht mogelijk is maar niet groter is dan de binnenradiusgeproduceerd in het onderdeel, berekend aan de hand van de 20 procent regel.

  Ten tweede, zorg er in alle bochten voor dat de straal en de lengte van de neus voldoende ruimte bieden om de vormbelasting te verdelen, zodat het oppervlak van het materiaal niet bij het knelpunt wordt gekreukeld.

  Waarom zo serieus?

  Waarom alle focus op de dobbelsteen en de stoot? Omdat, als u weet hoe de binnenradius van een onderdeel wordt gemaakt, u de binnenradius kunt berekenen en die informatie kunt gebruiken om de juiste buigtoelage, buitentemperatuurverlaging en buiging te berekenenaftrek voor het werkstuk.

  Ik weet dat sommigen van jullie denken dat dit allemaal maar een stel stier is. "Verwijder een materiaaldikte voor elke bocht en noem het goed. We zullen op grootte antwoorden en de gaten later boren. "Maar dat is zo'n verspilling. Alleen maar omdat het materiaal isplaat betekent niet dat het niet precies kan zijn en minder inspanning en minder manuren kost. Uw onderdelen kunnen precies op maat met laser of waterstraal worden gesneden, met de gaten en functies op hun plaats voordat het vormen begint. Uiteindelijk zul je producerenonderdelen met een tolerantie van enkele duizendsten van een inch bij de eerste poging - geen nabewerking, opnieuw uithalen of boren nodig.

figuur 3

De hoek van een conventionele ronde stoot is 90 graden.

 Gewoon een kwestie van schaal

  Zijn de regels voor precisiefabricage op u van toepassing? Zeker, zeker vandaag, aangezien staal met een hoge sterkte meer voorkomt in de bouw.

  HVAC-bedrijven maken al enkele jaren de overgang naar precisiefabricage. Waarom zouden de boot-, brug- en staalconstructiesectoren ook niet de regels van precisiefabricage toepassen? Het is tenslotte alleen maareen kwestie van schaal.

Figuur 4

Het fenomeen multibreakage is de leidende straal die wordt gecreëerd bij het complementair buigen van materiaal voorbij 90 graden.