Betere buiging van de bultradius

In het hoofdstuk over buigen met een buigradius, dat hier wordt uitgenomen, wordt uitgelegd hoe u de beste aanpak voor uw bocht met grote straal kunt berekenen zonder speciaal gereedschap te gebruiken.

Er is een manier waarop een bocht met een grote straal op de kantpers kan worden uitgevoerd. Het is door de straal naar de vereiste hoek en straal te stoten.

Het is met name van belang voor de productie van prototypes of wanneer speciaal gereedschap niet beschikbaar is. Om een ​​bultradius te produceren, zijn er enkele nieuwe termen die moeten worden uitgelegd.

De eerste term is de booglengte, de lengte zoals gemeten langs het binnenoppervlak van de straal (Figuur 1). Deze lengte kan op veel verschillende manieren worden berekend. Een van de gemakkelijkste is:

Booglengte = 2 pi R (de hoekgraad / 360)

Onthoud dat 2 pi R de omtrek is van een hele cirkel, 360 graden. Deze formule vermindert dit aantal met het percentage van de booghoek. Het aantal keren dat een bocht moet worden gemaakt om het gewenste werkstuk te bereiken, varieert sterk afhankelijk van de gewenste resultaten.

Het komt neer op tijd of op cosmetica. Hoe groter het aantal stappen, hoe gladder de buitenkant van de straal zal zijn (Figuur 2).

Ervan uitgaande dat een gladde buitenradius gewenst is, beginnen we met het delen van de buighoek door twee. Als de bocht 90 graden is, is het aantal individuele bochten 45 graden. Hierdoor is de hoek van elke bocht ongeveer 2 graden, ongeacht de uiteindelijke buighoek. De afstand tussen elke individuele bocht wordt gevonden door simpelweg de booglengte te delen door het aantal stappen in de bochten.

Selectie matrijsbreedte (hobbelradius)

Dit selectieproces van de matrijs verschilt van (standaard matrijskeuze) omdat we de matrijsruimte niet tot een grote diepte doordringen, slechts ongeveer 2 graden per bocht.

Dit betekent dat we een iets kleinere matrijsbreedte kunnen gebruiken dan normaal zou worden gebruikt. De optimale matrijsbreedte die we normaal zouden berekenen, zou veel te groot zijn.

De optimale matrijsbreedte voor een bultradiusbocht is gelijk aan twee keer de radiusafstand (Figuur 3). Door deze kleinere matrijsopening kan het werkstuk plat over de bovenkant van de matrijzenset liggen, in plaats van dat de ene kant van het onderdeel op een vlak oppervlak rust en de andere op de straal rust.

Als u een grote dobbelsteen gebruikt, weet u nooit zeker of u consequent contact hebt gemaakt met de achteraanslag. Bijgevolg kan elke stap zich op een andere locatie bevinden, waardoor de uiteindelijke straal en hoek sterk kunnen variëren van begin tot eind. Behalve voor enkele speciale gelegenheden, zou de optimale matrijsbreedte voor een buigstraal worden uitgedrukt als:

Matrijsbreedte = Radiussteek x 2

Stootstraal

De vereiste straal van de pons is tot op zekere hoogte niet relevant. Het is echter het beste om een ​​ponsradius te gebruiken die niet in het gebied van de scherpe bocht ligt, d.w.z. gebruik een ponsneusradius van minder dan 63 procent van de materiaaldikte. De reden om geen pons met scherpe radius te gebruiken is simpel: een ponsradius met scherpe buiging zal een duidelijkere buiglijn in het werkstuk achterlaten. Dit zorgt op zijn beurt voor een ruwer buitenoppervlak.

Diepte van penetratie

De mate van penetratie in de matrijsruimte heeft een directe relatie met de gekozen matrijsbreedte. Als u uw matrijsbreedte zou selecteren zoals hierboven beschreven, zou de penetratiediepte ongeveer 2 graden zijn voor een glad buitenoppervlak. Dit zal niet veel dieper zijn dan het knelpunt. Let echter op uw tonnage-ladingen. Het knelpunt wordt gedefinieerd als het punt waar de ponsneus het plaatmateriaal stevig vasthoudt.

Het startpunt van een penetratiediepte voor de testbocht kan worden uitgedrukt als:

Geschatte penetratiediepte = [(Matrijsbreedte / 2) + Mt - 0,02]

Werkwijze

Om het proces gemakkelijk te maken, moet u uiterst nauwkeurig zijn, zowel in hoek- als flensafmeting. Neem de tijd om ervoor te zorgen dat de buighoek consistent is over de gehele lengte van het onderdeel. Stel de tooling in en controleer de hoek door een hoek te produceren tussen 60 en 80 graden - alles behalve 90 graden. Dit zorgt voor een luchtvorm. Eenmaal voltooid, is de afkantpers klaar om te worden ingesteld op 2 graden en luchtvorm.

Zorg er vervolgens voor dat er geen versmalling in de achteraanslag zit. Nu bent u klaar om het onderdeel te programmeren.

De startlocatie is gelijk aan het been (rand tot tangens) van het werkstuk opgeteld bij de lengte van de boog. Dit zal uw startpunt zijn, zoals weergegeven in figuur 4. Het laat ook zien hoe het werkstuk naar de operator wordt geduwd terwijl het vormproces plaatsvindt