Aantal Bladeren:21 Auteur:Site Editor Publicatie tijd: 2021-08-17 Oorsprong:aangedreven
De verwerking van plaatmetalen is een uitgebreid koude verwerkingsproces voor metalen vellen (meestal onder 6 mm), inclusief afschuifbaar, ponsen, buigen, lassen, klinken, schimmelsvorming en oppervlaktebehandeling. Het opmerkelijke kenmerk is dezelfde dikke diktesiformiteit.
Niet-dubbele verwerking: de procesmethode van plaatmetaalverwerking door het tellen van stoten, lasersnijden, plaatscheermiddelen, buigmachines, Rivet -machines en andere apparatuur. Het wordt meestal gebruikt voor de productie van de steekproef of de kleine batchproductie en de kosten zijn relatief hoog. De verwerkingscyclus is kort en de reactie is snel.
Schimmelverwerking: het plaatmetaal wordt verwerkt door een vaste mal. Over het algemeen zijn er blanco mallen en vormende vormen, die voornamelijk worden gebruikt voor grote partijen van de schop, en de kosten zijn laag. De pre-phold-kosten zijn hoog en de kwaliteit van de onderdelen is gegarandeerd. De voorbewerkingscyclus is lang en de schimmelkosten zijn hoog.
Blanking: digitaal ponsen, lasersnijden, schuifmachine.
Vormen: buigen, strekken, ponsen.
Andere verwerking: drukklinken, tikken, etc.
Lassen: de verbindingsmethode van plaatmetaal.
Oppervlaktebehandeling: poederspuiten, elektropleren, draadtekening, zijdescherm, enz.
Blankmethoden met metaalmetaal omvatten voornamelijk digitaal ponsen, lasersnijden, plaatverschuiving, matrijsafstand, enz. Numerieke regeling is de huidige veelgebruikte methode. Lasersnijden worden meestal gebruikt in de proeffase en de verwerkingskosten zijn hoog. Schimmel blanco wordt meestal gebruikt voor massaverwerking.
Hieronder introduceren we voornamelijk het splitsen van plaatmetaal met het aantal stoten.
Numerieke ponsen wordt ook wel torentje CNC-ponsmachine genoemd, die kan worden gebruikt voor blanco, ponsen, tekenen van gaten, rollende staven, ponsluiken, enz., En de bewerkingsnauwkeurigheid kan +/- 0,1 mm bereiken.
De dikte van de plaat die kan worden verwerkt door CNC is:
| Koude gerolde laken | ≤4,0 mm |
| Aluminium plaat | ≤5,0 mm |
| Roestvrije stalen plaat | ≤2,0 mm |
1. Er is een minimale grootte -vereiste voor ponsen. De minimale grootte van het ponsgat is gerelateerd aan de vorm van het gat, de mechanische eigenschappen van het materiaal en de dikte van het materiaal.
2. Het aantal geponste gaten en gatmarges. Wanneer de minimale afstand tussen de ponsrand van het onderdeel en de vorm niet parallel is met de vorm van het onderdeel, mag de minimale afstand niet minder zijn dan de materiaaldikte T; Als het parallel is, mag het niet minder zijn dan 1,5 t.
3. Bij het tekenen van een gat, de minimale afstand tussen het tekengat en de rand is 3T, is de minimale afstand tussen twee tekengaten 6T en de minimale veiligheidsafstand tussen het tekengat en de buigrand (binnen) is 3T+R (T is de bladgouden dikte, r is de buigfilet).
4. Bij het tekenen van de buigende onderdelen en het tekenen van onderdelen voor ponsen, moet een bepaalde afstand worden bewaard tussen de gatwand en de rechte muur.
Het vormen van plaatmetaal is voornamelijk het buigen en strekken van plaatmetaal.
1. Builing van plaat metaal
● Baken van plaatmetalen maakt voornamelijk gebruik van buigmachines.
● Het basisprincipe van de buigprocessequentie: buigen van binnen naar buiten, buigen van klein naar groot, eerst de speciale vorm buigen, en nadat het vorige proces is gevormd, heeft dit geen invloed op het daaropvolgende proces.
● Gemeenschappelijke gereedschapsvormen
Gemeenschappelijke V -groefvorm
● De minimale buigradius van het buiggedeelte:
Wanneer het materiaal wordt gebogen, wordt de buitenste laag uitgerekt terwijl de binnenste laag wordt gecomprimeerd op afgeronde hoeken. Wanneer de materiaaldikte timing, hoe kleiner de binnenste r, hoe ernstiger het rekken en compressie van het materiaal; Wanneer de trekspanning van de buitenste filet de ultieme sterkte van het materiaal overschrijdt, zullen scheuren en breuk optreden, daarom moet de structuur van het gebogen deel het ontwerp een te kleine buigradius vermijden. De minimale vouwradius van de veelgebruikte materialen van het bedrijf wordt weergegeven in de onderstaande tabel.
● Hoogte van het buiggedeelte:
Onder normale omstandigheden moet de minimale rechte randhoogte niet te klein zijn, de minimale hoogte -eis: h> 2t
Als de rechte randhoogte H≤2t van het buiggedeelte vereist is, moet de hoogte van de flens eerst worden verhoogd en vervolgens na buiging naar de vereiste grootte worden verwerkt; of nadat de ondiepe groef is verwerkt in de buigende vervormingszone, wordt de buiging uitgevoerd.
● 1.6 De minimale buig rechte randhoogte met afgeschuinde zijkanten:
Wanneer de gebogen zijde een afgeschuind deel heeft, is de minimale hoogte van de zijde: h = (2 ~ 4) t> 3 mm
● De gatmarge op het buiggedeelte:
Gatmarge: pon eerst gaten en buig dan. De gaten moeten zich buiten de buigende vervormingszone bevinden om vervorming van de gaten tijdens het buigen te voorkomen. De afstand van de gatwand tot de flens wordt weergegeven in de onderstaande tabel.
● Gedeeltelijk gebogen processneden:
De buiglijn van het buigstuk moet de positie van plotselinge grootte veranderen. Wanneer een bepaald segment van de rand gedeeltelijk is gebogen, om te voorkomen dat de scherpe hoeken van de spanningsconcentratie en buigscheuren worden gebogen, kan de buiglijn een bepaalde afstand worden verplaatst om de plotselinge grootte te veranderen, of kan ik groeven of gaten worden geslagen. Let op de groottevereisten in de figuur: S≥R; slotbreedte K≥t; Slotdiepte L≥t+R+K/2.
● Buigranden met afgeschuinde randen moeten de vervormingszone vermijden:
● Ontwerpvereisten voor plaathema's (dode rand):
De lengte van één zijde van de plaat metaalvouw is gerelateerd aan de dikte van het materiaal. Zoals getoond in de onderstaande afbeelding, is in het algemeen de minimale lengte van de dode rand l≥3.5t+r. Onder hen is t de wanddikte van het materiaal en R is de minimale binnenste buigradius in het vorige proces van de dode rand.
● Toegevoegde procespositioneringsgaten:
Om de nauwkeurige positionering van de blanco in de mal te waarborgen en te voorkomen dat de blanco tijdens het buigen en produceren van afvalproducten wordt verplaatst, moeten procespositioneringsgaten vooraf worden toegevoegd in het ontwerp, zoals weergegeven in de onderstaande afbeelding. Vooral voor onderdelen die meerdere keren zijn gebogen en gevormd, moet het procesgat worden gebruikt als de positioneringsreferentie om de cumulatieve fout te verminderen en de kwaliteit van het product te waarborgen.
● Bij het markeren van de relevante dimensies van het gebogen deel moet de productie worden overwogen:
Zoals in de bovenstaande figuur wordt getoond, punch u eerst a) gaten en vervolgens buigen, zodat de dimensionale nauwkeurigheid gemakkelijk te garanderen is en de verwerking handig is. b) en c) Als de dimensie L een hoge precisie vereist, is het noodzakelijk om eerst het gat te buigen en vervolgens het gat te verwerken, wat lastig is.
● Er zijn veel factoren die de terugvering van de buigende delen beïnvloeden, inclusief de mechanische eigenschappen van het materiaal, de wanddikte, de buigradius en de positieve druk tijdens het buigen. Hoe groter de verhouding van de binnenste hoekradius van het buigstuk tot de plaatdikte, hoe groter de overleving. Voorbeelden van methoden om terugverdeling in ontwerp te onderdrukken.
De overgang van gebogen onderdelen wordt momenteel voornamelijk omzeild door fabrikanten die bepaalde maatregelen nemen tijdens schimmelontwerp. Tegelijkertijd is het verbeteren van bepaalde structuren van het ontwerp om de reboundhoek te verminderen, zoals weergegeven in de volgende figuur: het drukken van de verstijver in de buigzone kan niet alleen de stijfheid van het werkstuk verbeteren, maar ook helpen de rebound te onderdrukken.
De tekening van plaatmetaal wordt voornamelijk gedaan door numerieke besturing of algemene ponsen, en verschillende tekenponsen of sterft zijn vereist.
De vorm van de uitgerekte delen moet zo eenvoudig en symmetrisch mogelijk zijn en zoveel mogelijk in één keer uitgerekt.
Voor onderdelen die meerdere keren moeten worden uitgerekt, moeten de sporen die tijdens het stretchproces op het oppervlak worden geproduceerd, worden toegestaan.
Onder het uitgangspunt van het waarborgen van de assemblagevereisten moet een zekere helling van de uitgerekte zijwand worden toegestaan.
● Vereisten voor de straal van de filet tussen de onderkant van het tekengedeelte en de rechte muur:
Zoals getoond in de figuur, moet de filetradius tussen de bodem van het trekstuk en de rechte wand groter zijn dan de plaatdikte, dat wil zeggen R1≥t. Om het rekproces soepeler te maken, wordt R1 = (3 ~ 5) t in het algemeen genomen en moet de maximale filetradius kleiner zijn dan of gelijk zijn aan 8 keer de plaatdikte, dat wil zeggen R1≤8t.
● De straal van de filet tussen de flens en de muur van het uitgerekte deel
De filetradius tussen de flens en de wand van het uitgerekte deel moet groter zijn dan 2 keer de dikte van de plaat, dat wil zeggen RZ≥2t. Om het rekproces soepeler te maken, neemt u over het algemeen R2 = (5 ~ 10) T, de grootste flens die de straal minder dan of gelijk is aan 8 keer de plaatdikte, dat wil zeggen R2≤8t.
● De diameter van de binnenholte van het cirkelvormige tekengedeelte
De diameter van de binnenholte van het cirkelvormige stretching -stuk moet d≥D+ 10T zijn, zodat de drukplaat niet zal worden gerimpeld wanneer deze wordt uitgerekt.
● De straal van de afgeronde hoeken tussen twee aangrenzende wanden van het rechthoekige uitgerekte deel
De filetradius tussen de twee aangrenzende wanden van het rechthoekige uitgerekte deel moet R3≥3T zijn. Om het aantal stretchen te verminderen, moet R3≥H/5 zoveel mogelijk worden geselecteerd, zodat het tegelijkertijd kan worden uitgetrokken.
● Wanneer een ronde niet-flange uitgestrekt deel tegelijk wordt gevormd, is de grootte-relatie tussen de hoogte en de diameter vereist
Wanneer een cirkelvormig flensloos trekgedeelte tegelijk wordt gevormd, moet de verhouding van de hoogte H tot de diameter D kleiner zijn dan of gelijk aan 0,4, dat wil zeggen h/d S0.4.
● De dikteverandering van het uitgerekte onderdeelmateriaal:
Vanwege de verschillende spanningsniveaus op de uitgerekte delen verandert de dikte van het uitgerekte materiaal. Over het algemeen behoudt het midden van de bodem de oorspronkelijke dikte, het materiaal aan de onderste afgeronde hoeken wordt dunner, het materiaal aan de bovenkant nabij de flens wordt dikker en het materiaal aan de afgeronde hoeken rond het rechthoekige uitgestrekte gedeelte wordt dikker.
● Markeringsmethode van de productgrootte van uitgerekte onderdelen
Bij het ontwerpen van een uitgerekt product moeten de afmetingen op de producttekening aangeven dat de externe of interne afmetingen moeten worden gegarandeerd en de interne en externe afmetingen niet tegelijkertijd kunnen worden gemarkeerd.
● Markeringsmethode van dimensionale tolerantie van trekonderdelen
De binnenste straal van de concave-convexe boog van het tekengedeelte en de hoogtedimensionale tolerantie van het eens gevormde cilindrische tekengedeelte zijn de dubbelzijdige symmetrische afwijking, en de afwijkingswaarde is de helft van de absolute waarde van de 16-niveausnauwkeurigheid Tolerantie van de National Standard (GB) en wordt voorafgegaan met een bord.
Nederlands
Pусский
